影响数控机床切削条件的因素盘点

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影响数控机床切削条件的因素盘点

　　数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。

　　决定切削速度的因素很多，概括起来有：

　　(1)冷却液使用。

　　机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

　　切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

　　机床主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F(MM/R)或进给速度F(MM/MIN)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。

　　当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间

　　(2)工件材料。

　　工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

　　(3)刀具材料。

　　刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M/MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M/MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M/MIN。

　　(4)切削深度与进刀量。

　　切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

　　(5)刀具寿命。

　　刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

　　(6)刀具的形状。

　　刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

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