如何避免数控机床出现的安全问题？

　　在数控机床制造中如何正确避免出现的问题，减少失误?YJBYS小编收集整理了相关知识分享如下：

　　1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。

　　在正常情况下，工件坐标系原点可以射在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令为零或接近零时，刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。 FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为Hm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上，其结果将是不一样的。

　　2、编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。

　　FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而出现问题。为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。

　　3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。

　　对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。

　　在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的.零，即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。

　　在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。

　　4、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。

　　编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。

　　为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。

　　加工中心机械部份定期保养内容

　　1、查看光滑系统，压力表状况，清洁光滑系统过滤网，替换光滑油，疏通油路，

　　2、查看气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的走漏。

　　3、查看液路系统，清洁过滤器、清洁油箱，替换或过滤油液。能够的情况下，替换密封件。

　　4、紧固各传动部件，替换不良标准件。

　　5、油脂光滑部位，按需求，加注光滑脂

　　6、清洁、清洁各传动面，

　　7、查看刀库、机械手状况，剖析机械手磨损状况，向客户提出替换主张。

　　8、批改批改外部元件的损坏件。

　　9、查看防护罩状况。精确的将信息反馈给客户。

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