管理人员到生产现场怎么看

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管理人员到生产现场怎么看

　　管理人员在现场对每一个工作流程，每个员工的工作负荷，设备运行状态都认真详细地观察分析，找出存在的问题，使流程更合理，工作分工更适当，生产效率进一步提高，那么管理人员到生产现场具体应该怎么看呢?

　　1看安全

　　就是要看现场有无安全隐患，工作场地是否存在不安全因素。安全是第一要素，也是重中之重，现在安全管理法规对企业负责人提出了明确的要求，就是“一岗双责”，管生产也要管安全。尤其是在制造业生产现场，不安全因素可以说是无处不在，所以，管理者必须要有一双锐利的眼睛去发现这些问题。以装合胎现场为例，需要注意吊具的防脱钩是否有效;KBK吊具上的横梁有没有防掉落装置;风扳机上的挂钩是不是松动了;员工在吊运横梁的过程中，身体是否与吊具保持一定距离等。

　　2看设备

　　就是要看员工的操作方法和作业习惯对设备是否会造成损坏。随着时代的发展，设备制造越来越精良、越来越精密了。对于追求高质量的商用车公司来说，他们对设备的依赖程度也是越来越高，甚至某一设备出现故障，整条装配线都会停止，所以，设备的重要性不言而喻。例如，装合胎80%的故障是因为员工的操作方法和作业习惯不当造成的。比如，装合胎运行小车还未到位，操作者就启动按钮进行定位;控制台还未完全分离，就进行装配作业;把工具放在控制面板处，导致触碰按钮等等。针对这类问题，车架部专门制作了设备操作指导书，防止员工的粗暴操作，同时，修改《设备自主保全书》，将点检标准、润滑标准、锁紧标准和清洁标准用图片化的形式统一在一张表格上，而且在设备的相对应位置贴上标签，使员工对照标准，一眼就能找到润滑点和紧固点。

　　3看质量

　　要看现场的加工、装配的方法对产品质量有无影响。质量管理专家朱兰博士提出了非常著名的“质量三部曲”理论，即质量策划、质量控制以及质量改进，其中质量控制这一重要环节主要在生产现场得到体现，它为采取措施解决质量问题提供依据。

　　在看质量这一环节，我们分为两个部分来细看：

　　一是看工艺标准、作业指导书有无缺陷或不合理的地方，在公司实际的生产条件和设备保证能力情况下，实际执行规定标准会不会对产品质量造成一定的损伤。

　　二是看在工艺标准、作业指导书都没有问题的情况下，员工是否按照标准进行作业。如果没有按照标准进行操作，那么是标准规定的不够详细或者不符合实际情况;还是操作者没有达到上岗标准，对作业内容不够熟知;或是对操作者监督不够，故意图省事，不按标准进行操作。

　　在装合胎运行过程中，也曾发生员工砸定位销不彻底导致质量问题的案例，究其原因，就是操作指导书规定得不够详细，只是规定了砸定位销这个事情，但是没有细化到砸到什么位置才算是合格。

　　4看劳动强度

　　劳动强度的大小，操作者是否适应，劳动强度能否降低。每天去现场巡视，看见的都是操作者忙忙碌碌地工作，可是仔细来看，他是真的在工作吗?精益理论中有一句很著名的话叫做：不增加附加价值的工作，都叫浪费。基于这个出发点，可以将操作者的工作分为三个部分：真工作、伪工作和纯浪费。

　　其中，“真工作”就是真正起到增加附加价值的作业，比如打螺栓、铆铆钉;“伪工作”是不增值的部分，但是还不得不存在的作业，比如砸定位销、吊运横梁;而“纯浪费”就是现场存在的不合理的地方，可以采取措施马上解决的事情，比如多余的走动、长时间弯腰作业、空余时间的等待等。经过这样的工作细分，我们就很容易发现减轻操作者工作量的着眼点，所谓降低工人劳动强度，就是要把这些无意义的“纯浪费”消除掉。

　　车架部在车架装合过程中发现，操作者每次给车架上螺栓时都要转身，走到放置螺栓的小车上，弯腰拿上螺栓再返回进行穿螺栓作业，而这转身走动包括弯腰作业的全过程都属于“纯浪费”，每班生产100个车架，就意味着操作者需要走动200次，无形中给操作者增加了很大的劳动强度。装合班对此进行了改进，制作了一个简易的放置螺栓的定位框，将定位框安置在装合胎的定位小车上，这样，员工作业时，直接伸手就能拿到，去掉了无效的走动作业。看似一个很小的改进，却实实在在地解决了一个大问题。所以，管理者的一个重要任务就是要去发现并消除这些无意义的“纯浪费”。

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