供应链环境下的企业生产计划如何制定

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供应链环境下的企业生产计划如何制定

　　研究供应链环境下企业的生产计划与控制问题可以填补供应链管理上的不足，完善其理论与方法体系，保证各节点生产计划的关系，实现各节点步调的一致。那么供应链环境下企业生产计划应该怎么制定呢?

供应链环境下的企业生产计划如何制定

　　一、供应链环境下企业生产计划的特点

　　供应链管理的主体是多个互为利益主体、相互独立的企业共同组成的联盟，其节点企业间既相互合作，又相互竞争，在供应链网络中，各企业成员既是分散、独立的角色，又会经常面对同一顾客的订单任务而相互协作，因此在组织生产计划时，企业一方面要考虑自身的利益诉求，另一方面要兼顾供应链成员的生产及发展需求。在这一形势下，企业决策人员在制定生产计划时必须转变以往封闭、狭窄的思维模式，形成横向、开放性的思考方式。具体而言，供应链环境下企业生产计划的制定较传统生产计划模式主要有以下几点区别：

　　(1)传统生产计划仅考虑企业自身利益，而供应链环境下要求企业兼顾上下游成员的发展需要。(2)传统的生产计划，只过多地关注企业自身资源的管理方面和调度方面，而在供应链环境下，企业必须权衡供应链总体资源的配置工作以及调度工作。(3)传统生产计划过度依赖生产订单，对信息共享没有太高要求，或者仅局限于企业内部部门之间进行信息共享，而供应链环境下，企业需要根据其他供应链成员的信息来调整生产计划，以实现整个供应链的协同运作。(4)相较于传统生产计划，供应链环境下制定生产计划所要考虑的约束条件在整体层面上要多一些，在局部层面上要少一些。这是因为在进行整个供应链的生产计划决策时要充分权衡各节点成员的资源约束，而各节点成员进行生产计划决策时，能够借用上下游成员的资源，因为受到的资源约束相对要少一些。(5)供应链环境下要求整个生产计划保持高度同步。供应链环境下注重的是协同生产，核心企业通过外包的形式将产品组装、零部件生产等任务发放给其他企业后，各节点企业必须加强信息的共享和交互，保持生产活动的高度协调，使整体生产计划良好协作，进而实现上下游成员间产品供需的完美对接。

　　二、供应链环境下生产计划模型分析

　　供应链环境下，生产计划的决策必须本着三个原则：整体统筹、彼此协调、充分自治。整体统筹即企业需要考虑各节点企业的资源以及产能等，以统一调度生产。相互协调即企业安排生产计划时要充分权衡上下游成员的计划安排，处理好可能出现的问题。充分自治即企业以核心企业下放的产品质量以及交货数量等订单要求为依据，结合自身的产能及优势，自行制定生产计划与决策。

　　生产单元即供应链之中的零部件生产单元，它并不具体指代某一企业，也可以是某一车间或者某一生产线，生产单元所制定的生产计划属于基层计划，其在计划决策中具有极高的自主权。供应链成员企业是更高一层的企业，它们将全部或部分资源投入供应链整体生产活动中，其决定的生产计划在整个供应链中处于核心地位。供应链联盟即供应链综合体，其制定的生产计划对基层及核心层计划起到指导及调控作用，因此属于最高级别的生产计划。各层次计划在决策和制定时都要坚持相互沟通、彼此协调的基本原则。

　　三、供应链环境下企业生产总计划的制定

　　供应链是针对特定的市场机会，在一定时期内产生，如果市场需求有了新的变动，那么供应链也必须做出快速的重构动作，以继续满足市场需求，这样才能保证供应链持续运作的生命力。

　　要想达到以上目标，必须要做到以下几点：①协调制定供应链生产计划，供应链核心企业应及时获取市场动态，制定合理的供应链生产主计划;②生产外协部件的非核心企业应根据生产主计划制定自身的生产计划与车间作业计划;③从属核心企业的外协零部件生产单元，应根据核心企业的生产主计划制定车间作业计划;④从属非核心企业的生产单元，应根据非核心企业的生产计划来确立车间作业计划;⑤各生产节点在制定计划及实施生产的过程中，应互相协商，逐级反馈生产问题。

　　四、供应链环境下各节点企业生产计划的制定

　　供应链生产主计划在各局部计划的制定上却约束较少，因此，在制定供应链生产计划时，首先应考虑到整个供应链的约束资源。在实际计划的制定中，有不少企业惯于采用MRP/ERP办法，即根据客户订单确定产品生产数量，再根据物料清单，将产品分解到具体物料，然后根据分解结果制定采购计划和生产计划，完成采购后进行生产和装配。然而，MRP/ERP办法是建立在这样一个假设上的――各生产单元的能力是无限的，同时，MRP/ERP办法是根据产品数量及交货期来确定资源投入与产出周期，但对生产过程中可能出现的资源流通塞一般只能通过现场控制去解决。

　　供应链是一个复杂的系统，单靠现场控制去协调资源流通塞必然会对整个供应链的运行，及其对市场的灵敏性产生影响。但是，在制定计划时运用TOC，就可弥补MRP/ERP办法存在的不足。

　　1.ERP与TOC相结合的办法

　　约束理论(Theory of Constraint，TOC)是优化企业生产管理系统的理论，其核心在于保证生产中的瓶颈程序不会出现停工待料问题，进而保持企业生产的有效输出。对于供应链系统下的企业生产而言，在运用TOC时应遵循以下原则：①系统而非非约束资源本身决定其利用程度;②追求物流的平衡，而非生产能力的平衡;③约束工序上1小时的损失就会造成整合系统1小时的损失，但非约束工序节省的1小时并不会增加整个系统的有效产出;④转运批量可以不等于加工批量，加工批量是可变的;⑤作业计划的编排一定要考虑资源约束，提前期并非预定值，而是作业计划的结果。

　　各节点企业在将ERP于TOC办法相结合时，具体应如下操作：首先，根据TOC原则来修正ERP，根据动态提前期来制定物料需求计划;其次，根据TOC办法采用恰当的约束辨识算法，建立约束资源与非约束资源网络;最后，以约束工序为基点，安排其他工序的生产计划，重点在于顺排流经约束资源网络的零件计划，倒排对流经非约束资源网络的零件计划。由于对约束资源的工序安排会对作业优先权等造成影响，因此，产品的完工时限可能会与供应链生产主计划中的交货期限有一定出入，因此，还需修正上层计划来确保上下层计划的一致性，也可以通过工序调度等方式来满足交货期要求。最后，在车间作业过程中，也应根据TOC思想的若干原则来合理调度约束与非约束资源。

　　2.部分关键技术与实现

　　(2)约束识别约束识别是构建系统的约束资源与非约束资源网络，区别对待约束资源与非约束资源的关键，对系统的可用性有重要影响。由于系统约束是在不断变化的，因此，要针对每一次计划来对约束资源进行识别。

　　此外，为保证按时交货，还需对工序进行调度，调度工序时应以的办法主要包括工序重叠、工序分解等。

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