新版内审检查表

1     

过程的责任人是否明确？是否有能力执行？

6.2

2     

过程的资源是否充足，是否能有效支持？

6.3

3     

当新产品、新设施导入或制造过程更改时，是否采用一种多方面论证的方法来发展工厂、设施及设备的计划？（查：策划小组的成员一定要跨部门，防错措施表）

6.3.1

4     

车间配置是否尽量减少材料的转移和搬运、优化对场地空间的增值利用，及是否便于材料的同步流动？（查：现行的和计划的车间配置图，过程流程图检查清单，场地平面布置图检查清单）

6.3.1

5     

是否开发并实施对现有作业有效性的评价和监控方法？（查：防错措施一览表，过程流程图检查清单，场地平面布置图检查清单，纠正预防措施报告，改进计划）

6.3.1

6     

是否制定应急计划，以在紧急事件下满足顾客要求，如：公共事业供应中断、劳动力短缺、材料短缺、关键设备故障和顾客退货等？（查：应急计划，关键设备识别等）

6.3.2

7     

是否确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境？（查：相关文件的规定）

6.4

8     

是否考虑产品的安全和员工潜在风险最小化的方法，特别是在设计和开发过程和制造过程活动中？（查：PFMEA，意外事故记录，有毒有害品处理规定，法律法规的要求）

6.4.1

9     

是否维持生产现场处于有序、清洁的状态，并按产品和制造过程需求进行适当的恢复？（车间参观）

6.4.2

10    

是否获得必要的资源来确保产品在受控的条件下形成直至最终交付过程，以确保产品的质量？（查控制计划，检验/作业指导书，流程单，生产设备，测量和监控设备）

7.5.1

11    

是否在生产的相应阶段设置控制计划？

对新开发的产品是否有建立试生产控制计划，并在试产结束后建立量产控制计划？

7.5.1.1

12    

控制计划的内容是否完整？（生产过程控制的控制方法、特性和特殊特性的监控方法、顾客所需要的信息、过程不稳或统计不可接受时的反应计划）当有变更时，是否重新评审和更新？

7.5.1.1

13    

是否给可能影响产品质量的岗位配置相应的作业指导书，并易于得到？这些作业指导书是否源自控制计划、产品实现策划过程等？

7.5.1.2

14    

是否在新过程开始或制造过程有变更（如材料、工装、参数、操作者等）时，进行作业准备验证？？（查：各项验证记录，如首件检验记录等。）

7.5.1.3

15    

生产计划/流程的编制是否体现定单驱动？是否能达到准时交付产品的要求？

7.5.1.6

16    

是否对每个制造过程都进行生产过程确认

²  规定操作方法

²  对操作人员进行资格认可

²  对新设备/变更设备进行认可

²  对包含特殊特性的制造过程进行监控、过程能力分析

是否进行相应的制造监控？

（查：各项操作指导书、人员认可记录、设备认可记录、监控记录、SPC记录，检验/试验记录等）

7.5.2

7.5.2.1

17    

生产过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？若有是否及时传递到生产部门，是否得到实施

（查：产品技术更改通知单）

7.1.4

7.3.7

18    

本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？

8.2.3

8.4/8.5