气辅制品和模具设计基本原则讲解

气辅制品和模具设计基本原则讲解

　　你知道气辅制品和模具设计时有哪些需要遵守的基本原则么?下面YJBYS小编为你讲解：

　　(1)设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。

　　(2)大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。

　　(3)气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。

　　(4)气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅;气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。

　　(5)气道应延伸到最后充填区域(一般在非外观面上)，但不需延伸到型腔边缘。

　　(6)主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。

　　(7)气道能直则不弯(弯越少越好)，气道转角处应采用较大的圆角半径。

　　(8)对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。

　　(9)若有可能，不让气体的推进有第二种选择。

　　(10)气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。

　　(11)精确的型腔尺寸非常重要。

　　(12)制品各部分匀称的冷却非常重要。

　　(13)采用浇口进气时，流动的平衡性对均匀的气体穿透非常重要。

　　(14)准确的熔胶注射量非常重要，每次注射量误差不应超过0.5%。

　　(15)在最后充填处设置溢料井，可促进气体穿透，增加气道掏空率，消除迟滞痕，稳定制品品质。而在型腔和溢料井之间加设阀浇口，可确保最后充填发生在溢料井内。

　　(16)气嘴进气时，小浇口可防止气体倒流入浇道。

　　(17)进浇口可置于薄壁处，并且和进气口保持30mm以上的距离，以避免气体渗透和倒流。

　　(18)气嘴应置于厚壁处，并位于离最后充填处最远的地方。

　　(19)气嘴出气口方向应尽量和料流方向一致。

　　(20)保持熔胶流动前沿以均衡速度推进，同时避免形成V字型熔胶流动前沿。

　　(21)采用缺料注射时，进气前未充填的型腔体积以不超过气道总体积的一半为准。

　　(22)采用满料注射时，应参照塑料的压力、比容和温度关系图，使气道总体积的一半约等于型腔内塑料的体积收缩量

　　拓展阅读：气辅产品生产时气辅技术优点有哪些?

　　1、气辅技术节省塑胶原料,节省率可高达百分之四十.(使产品成为中空,大大节省塑胶原料.)

　　2、气辅工艺解决和消除了产品表面缩痕问题。

　　3、气辅产品缩短产品生产周期时间.(因塑料产品的重量降低,使塑化时间和产品的冷却时间相对地降低,达致整个生产周期时间也缩短,最高可达30巴仙.)

　　4、气辅降低产品的内应力,使产品不变形.

　　5、气辅产品设计简化了产品繁复的设计.(降低投资制造模具的成本)

　　6、气辅技术降低模腔内的压力,使模具的损耗减少和提高气辅模具的工作寿命

　　7、气辅工艺应用提高注塑机的工作寿命,降低注塑机的投资成本.

　　8、气辅成型技术降低注塑机的锁模压力,可高达百分之五十.(气辅系统能提供高压气体作为保压作用,因此注塑机的锁模压力可大大减少)

　　9、气辅技术的采用降低了注塑机耗电量.(因注塑机锁模力下降和产品的生产周期时间缩短,减少耗电量)

　　10、气辅模具投资成本更具性价比，气辅技术降低了开发模具的投资成本.(因简化产品繁复的设计,可降低投资制造模具的成本;又锁模压力降低,相对气辅模具的磨损也减少)。

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