五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

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五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

　　模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，小编为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

　　跳废料

　　模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

　　①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

　　②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

　　③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

　　④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

　　⑤、被加工材料的表面是否有油污。

　　⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

　　⑦、采用真空吸附。

　　⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

　　压伤、刮伤

　　①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

　　②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

　　③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

　　⑤、对跳废料的模具进行维修。

　　⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

　　工件折弯后外表面擦伤

　　①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

　　②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

　　③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

　　④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

　　⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

　　冲头使用前应注意

　　①、用干净抹布清洁冲头。

　　②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

　　③、及时上油防锈。

　　④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

　　冲模的安装与调试

　　安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

　　试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

　　冲压毛刺

　　①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

　　②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

　　③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

　　④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

　　⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

　　漏冲孔

　　出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

　　脱料不正常

　　①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

　　②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

　　③、凹模有倒锥, 修整凹模。

　　④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

　　⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

　　⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

　　⑦、适当采用斜刃口冲头。

　　⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

　　⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

　　⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

　　◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

　　◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

　　◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

　　折弯边不平直,尺寸不稳定

　　①.增加压线或预折弯工艺。

　　②.材料压料力不够,增加压料力。

　　③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

　　④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

　　模具严重磨损

　　①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

　　②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

　　③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

　　能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

　　④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

　　防止冲压噪音

　　冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

　　从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

　　①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

　　②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

　　③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

　　④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

　　⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

　　⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

　　⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

　　⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

　　⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

　　⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

　　弯曲表面挤压料变薄