注塑里模具成型十大注意事项
注塑成型是整个产品生产流程中最重要的一个环节，在这放方面如果出现差错，那么整个产品成型后就难以进行改动了。下面，小编为大家分享注塑里模具成型十大注意事项，快来看看吧!
每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同
每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同，因此每套成型模具在首次使用时必须将上模调至最短，同时也不要直接在另一台冲床上使用，需要高度微调后再使用，避免对机床和模具造成损害。
向上成型模具的下模通常比标准下模高
向上成型模具的下模通常比标准下模高，因此其旁边的冲孔模具工位尽量不要使用，避免对板材产生压痕，成型模具在不使用时请从机床上取出打油存放模具柜内，防止锈蚀和粉尘导致模具损坏。
方向尽量选择向上成型
成型模具的成型方向尽量选择向上成型，以避免成型后的形状与工作台上钢珠碰撞造成产品变形。
严禁无板材冲压，不能空打模具
使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压，不能空打模具，同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况，否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。
模具的充分成型需要进行微距离调整
模具的充分成型需要进行微距离调整，操作人员在此过程中必须耐心仔细。微调方式有：
a.数控冲床冲锤行程不可调整的，也只能调整模具打击头组件高度;
b.数控冲床冲锤行程可调整的，只需编程时将机床参数修改即可达到要求;
c.大距离调整时请调节模具打击头组件高度。
做好板材的双面润滑
对高成型或非常规成型的模具，请做好板材的双面润滑，以加强板材在成型时其组织的流动性，减少板材破裂的机会。
编程时预留足够的卸料时间
成型加工时编程务必使用成型模加工程序，编程时预留足够的卸料时间，并将冲床速度放至最慢，低速冲击，让成型后的材料有足够的时间与模具分离，避免板材变形和成型位置出现偏差。
远离夹钳和冲孔部位
板材成型的位置尽量远离夹钳和冲孔部位，板材的成型尽可能在冲压工序最后完成。
注意板材变形
在高成型模具周围使用其他成型模具，或者标准冲孔模继续加工会导致板材变形。
注意划伤和碰撞
高成型的模具存在对板材有划伤和碰撞导致变形的现象，在高成型模具下模两边放置滚珠下模辅助过渡可以避免此问题的发生。
双色模具的设计及注塑成型
双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。
1.双色模设计的基本原则：
(1)硬胶做1次，软胶做2次;
(2)透明做1次，非透明做2次;
(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm，前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm，模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。
15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。
16.如果是后模旋转的双色话 就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落，浇口可以自动分离) ， 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。
17.如果是一套模具的双色模具的话 ，那就是一个直炮筒，一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。
18.Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。
19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。
20.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。
21.后模底板上必需设计2个定位圈。
22.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。
23.前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧(大水口)SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。
24.在设计第二次注塑的CAVITY时，为了防止CAVITY插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。
25.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以到达封胶的.作用。
26.在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter能否会先复位而压坏产品?如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才干复位。 27. 两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。
28.99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。
29.留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形?假设有这个可能，一定要想方法改善。
30.双色模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。
31.双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。
32.双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理(一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽)还有料厚的厚度等很多问题!为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的TPU材料;而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。
33.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。
34.留意前后模的定位;一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。
35.ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA双色注塑时，需要先注塑温度较高的PC，PC+ABS或者PMMA。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。
36.透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方：
A. 浇口位置的预留，必须和模具厂预先达成一致;
B. 材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的尽量采用浅色，有LED灯时候注意遮光;
C. 透明件分模面和孔的地方宽度一致，宽度推荐0.5mm，曲面接顺，避免侧面看，能透过很远，不美观，尽量减少孔;
D. 非透明件的厚度有限，上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm之间，避免缩水;
E. 就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑，模具和产品成本太高，对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求，做的话，需要对方给出整个一个流程的解决详细方案供评估，针对中间的环节都需要审查;
F. 对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40 -65，时间48小时。
G. 双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6mm，避免缩水。