铰孔常见问题及其解决措施

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铰孔常见问题及其解决措施

　　当你在做模具的时候是不是也会绝的模具的孔怎么会那么多?下面小编就为大家带来关于铰孔常见问题及其解决措施的资料，希望可以帮助到大家哦!

　　下面总结铰孔加工十大难题及解决方案：

　　1.孔径增大，误差大

　　铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺;切削速度过高;进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀弯曲;铰刀刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰刀刃口摆差超差;切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与工件不同轴;手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

　　解决措施:

　　根据具体情况适当减小铰刀外径;降低切削速度;适当调整进给量或减少加工余量;适当减小主偏角;校直或报废弯曲的不能用的铰刀;用油石仔细修整到合格;控制摆差在允许的范围内;选择冷却性能较好的切削液;安装铰刀前必须将铰数控微信公号cncdar刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾;调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡头，并调整同轴度;注意正确操作。

　　2.孔径缩小

　　铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰刀主偏角过小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小;铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小;内孔不圆，孔径不合格。

　　解决措施:

　　更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液;定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值;作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

　　3.铰出的内孔不圆

　　铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰刀刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大;由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　解决措施:

　　刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角;选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高;采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

　　4.孔的内表面有明显的棱面

　　铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰刀刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼;主轴摆差过大。

　　解决措施:

　　减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。

　　5.内孔表面粗糙度值高

　　切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙;铰刀刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

　　解决措施:

　　降低切削速度;根据加工材料选择切削液;适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采数控微信公号cncdar用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利;定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤;对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀;用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

　　6.铰刀的使用寿命低

　　铰刀材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处;铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

　　解决措施:

　　根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格控制刃磨切削用量，避免烧伤;根据加工材料正确选择切削液;经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

　　7.铰出的孔位置精度超差

　　导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差;主轴轴承松动。

　　解决措施:

　　定期更换导向套;加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

　　8.铰刀刀齿崩刃

　　铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大，切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小，使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除;刃磨时刀齿已磨裂。

　　解决措施:

　　修改预加工的孔径尺寸;降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆差在合格范围内;加大主偏角;注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。