工艺安全管理制度

　　在当今社会生活中，制度使用的情况越来越多，制度对社会经济、科学技术、文化教育事业的发展，对社会公共秩序的维护，有着十分重要的作用。拟定制度需要注意哪些问题呢？以下是小编整理的工艺安全管理制度，仅供参考，大家一起来看看吧。

工艺安全管理制度

工艺安全管理制度1

　　(一)必须严格执行产品的工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作规程。

　　(二)改变或修正工艺技术指标,生产、技术部门必须编制工艺技术指标变更通知单(包括安全注意事项),并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标。

　　(三)安全附件和联锁装置不得随便拆弃和解除,声、光报警等信号不准随意切断。

　　(四)在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,到危险部位检查,必须有人监护。

　　(五)严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

　　(六)正确判断和处理异常情况,紧急情况下,应先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。

　　(七)在工艺过程或设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。

　　(八)正常生产执行岗位操作规程。检查并确认水、电、气符合生产要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后,严格按配方的工艺要求投料。

　　(九)必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

　　(十)生产过程中要加强与有关岗位和部门之间的联络,严格按配方的工艺要求进行。

　　(十一)运行过程中要严密注意工艺的'变化和设备的运行情况,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应终止运行,严禁强行运行。

　　(十二)正常停车按岗位操作规程执行,并严格按停车方案中的步骤进行。

　　(十二)发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

　　(十三)工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。

　　(十四)发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

工艺安全管理制度2

　　（一）必须严格执行产品的工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作规程。

　　（二）改变或修正工艺技术指标，生产、技术部门必须编制工艺技术指标变更通知单（包括安全注意事项），并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。

　　（三）安全附件和联锁装置不得随便拆弃和解除，声、光报警等信号不准随意切断。

　　（四）在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，到危险部位检查，必须有人监护。

　　（五）严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

　　（六）正确判断和处理异常情况，紧急情况下，应先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。

　　（七）在工艺过程或设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。

　　（八）正常生产执行岗位操作规程。检查并确认水、电、气符合生产要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后，严格按配方的.工艺要求投料。

　　（九）必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

　　（十）生产过程中要加强与有关岗位和部门之间的联络，严格按配方的工艺要求进行。

　　（十一）运行过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止运行，严禁强行运行。

　　（十二）正常停车按岗位操作规程执行，并严格按停车方案中的步骤进行。

　　（十二）发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

　　（十三）工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时，按步骤紧急停车。

　　（十四）发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。

工艺安全管理制度3

　　落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。

　　工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。

　　4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。

　　4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。

　　4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。

　　4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。

　　4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。

　　4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。

　　4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。

　　4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。

　　4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。

　　5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。

　　5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。

　　5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。

　　5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。

　　5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;

　　5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;

　　5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;

　　5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。

　　5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。

　　5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：

　　5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;

　　5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。

　　5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。

　　5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。

　　5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;

　　5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;

　　5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;

　　5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;

　　5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。

　　5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;

　　5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;

　　5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：

　　1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;

　　2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;

　　3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。

　　5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。

　　5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：

　　1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;

　　2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;

　　3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。

　　5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。

　　5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。

　　5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：

　　5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。

　　1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。

　　2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。

　　5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;

　　5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。

　　通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。

　　5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。

　　5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。

　　5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。

　　5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。

　　5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。

　　5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。

　　1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。

　　2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。

　　3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。

　　4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。

　　5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。

　　5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的`变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，

　　5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。

　　5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。

　　5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。

　　5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。

　　5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。

　　5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。

　　5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。

　　5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。

　　1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。

　　2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。

　　3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。

　　5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。

　　5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。

　　5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。

　　5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。

　　5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。

　　5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。

　　5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。

　　5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。

　　5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：

　　1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。

　　2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

　　3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。

　　1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。

　　2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。

　　3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。

　　4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。

　　5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。

　　5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。

　　5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。

　　5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。

　　5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。

　　5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。

　　5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。

　　5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

　　5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。

　　5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。

　　1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。

　　2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。

　　3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。

　　5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：

　　1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。

　　2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。

　　3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。

　　5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。

　　5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。

　　5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。

工艺安全管理制度4

　　天然气处理过程在很多方面具有与化工、石化行业等生产过程相同的特点。近几十年来,随着经济发展和科技进步,给这些行业带来了巨大变化,其规模不断扩大,生产过程大量采用新的工艺、技术和设备、材料,随之而来的是产品品种更多且储存量更大、应用的工艺技术更复杂、操作条件更苛刻、工艺系统危害更多等,而愈来愈复杂的工艺系统又对安全提出了更高的要求。因此,为防止灾难性的工艺安全事故发生,确保工艺系统的设计、生产满足有关安全要求,就有必要建立和贯彻有效的工艺安全管理系统。

　　1、工艺安全

　　(1)工艺安全是一门独立的学科,其基本出发点之一是预防工艺物料(或能量)泄漏。虽然天然气处理过程发生的各类事故通常表现为火灾、爆炸和有毒物质暴漏等形式,但都可归咎为物料的泄漏或能量的释放(也可视为一种泄漏形式)。

　　工艺系统一旦出现泄漏,就可能导致灾难性的工艺安全事故。这种物料泄漏或能量释放可能发生在正在运行的工艺装置、原料或产品储罐、输送管道或槽车以及船舶等。

　　在天然气处理过程中,泄漏出来的天然气或凝液气化后形成蒸气云,其体积增大并蔓延,接触到火源后就会引发火灾或爆炸。火焰烘烤临近设备、管线,又可导致它们破裂;爆炸也可造成周围设备、管线破裂。这样,就会出现更多的泄漏,形成更大范围的火灾或更多的爆炸,即泄漏→蒸气云→火源→火灾或爆炸→更多泄漏→更多火灾或爆炸。反之,如果工艺物料按照正常工况(温度、压力、流量等)在设备、管线内运行,整个工艺系统就处在安全状态。

　　(2)工艺安全的目的是在设计、施工、生产和维修中,运用工程知识、原理和经验,消除或减少与工艺过程相关的危害。

　　此处所谓的“工艺过程相关的危害”,一方面是指工艺介质本身的危害,另一方面是指工艺过程(对该物料的处理、加工和储运等)所赋予的危害。例如,含硫天然气中h2s的毒性属于其本身的危害性;而在压力容器和管线内流动的高压含硫天然气就具有一定的能量,此处的“具有能量”是指含硫天然气在高压的处理过程中所带来的危害性。

　　因此,工艺安全既关注工艺过程中所涉及的各种物料的理化性质,同时又关注如何处理、加工和储存这些物料。

　　(3)工艺安全所指的安全有别于传统的“安全”概念。传统的安全概念主要是指使用各种个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员,防止发生人员伤害事故。工艺安全所指的安全则强调采用系统的`方法对工艺危害进行辨识,根据建设项目不同阶段(设计、施工和生产)的特点,采用不同方式辨识所存在的危险有害因素和评估它们可能导致的事故频率和后果,并提出对策措施消除危害以避免事故发生,或减轻危害可能造成的事故后果。工艺安全重视以往设计的经验教训,强调严格执行相关的设计标准和规范。

　　(4)工艺安全的侧重点是工艺系统或设备、设施本身。职业安全更多的是关注作业人员的行为,而工艺安全除了关注作业人员及周围人员的安全外,则较关注工艺系统或设备、设施本身是否存在技术缺陷或安全隐患,并且重视泄漏事故对工厂设备、设施的损坏和对环境的破坏。

　　2、工艺安全管理

　　(1)工艺安全管理的主要目的是预防危险有害物料(或能量)的泄漏,特别是防止由于它们泄漏使人员受到伤害。完善的工艺安全管理系统不但可减少甚至避免人员伤害,也可避免事故带来的重大财产损失。此外,还可通过消除或减少工艺系统中存在的安全隐患,提高工艺设备的可靠性,减少不必要的停车,保证产品质量,提高生产效率,降低生产成本以及延长工艺设备使用寿命等。

　　(2)工艺安全管理的主要对象是处理、使用、加工、储存危险有害物料的工厂、装置、设备或设施。它强调运用系统的管理手段来辨识、理解、消除和控制工艺系统的危险有害因素,在设计上确保工艺系统具备可以接受的安全性,并使工艺系统在建成后按照设计意图安全运行。

　　(3)工艺安全管理关注工艺系统的“变化”。许多工艺系统安全事故都是由于该系统的“变化”所引起的,例如液位偏高、流量过大、机泵故障等。这种“变化”可能是自发的,也可能是外部作用的结果。如果这些“变化”处于设计预期的范围内,就不会发生事故;反之,由于这些“变化”使工艺系统的运行工况超出设计预期的安全范围,就很可能出现操作问题或事故。这些“变化”可能发生在工艺、设备、设施或作业人员等方面,而且在工厂、装置、设备或设施的使用寿命周期中不可避免地会发生,重要的是要将这些“变化”纳入管理中。

工艺安全管理制度5

　　一、内浮顶罐的结构和用途

　　内浮顶罐是立式圆筒形金属油罐的一种,由于其在降低油品损耗、减少火灾危险性以及满足环保要求等方面较其它形式油罐更具优势。内浮顶把介质即罐内储料和空气有效隔绝,从一定程度上也降低了发生火灾爆炸的危险等级,内置浮盘是漂浮在油面上的金属质顶盖。

　　浮盘的结构特点:骨架设计成蛛网状,将整个浮盘分成若干个小单元,再将盖板固定在骨架上部。浮盘的浮力元件浮筒,采用无缝挤压成形,焊缝少密封好,可靠性强,安全性好。浮筒与结构采用分体式,方便调整浮力大小及浮力分布,使浮力分布均匀,使浮顶运行平稳。目前,在炼化企业大量使用内浮顶罐储装汽油及其它易挥发性油品。

　　二、内浮顶罐验收安全要求

　　内浮顶罐设计应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(gb 50341-20xx)规范,在使用前按照设计规范和设计参数进行严格验收和进水试验,达到要求时方可投入使用。在投用过程中应达到以下安全要求:

　　1、内浮顶在全行程上应能无阻碍地正常运行,在升降和静止状态应处于水平漂浮状态。

　　2、内浮顶周边缘板、浮顶支柱及浮顶上所有开口接管,应至少高出液面150mm。

　　3、内浮顶上的所有金属件均应互相电气连通,并通过罐壁与罐外部接地件相连,各部位导电性良好。

　　4、支柱、导向装置等穿过浮顶部位密封良好。

　　5、内浮顶上排液设施试用正常。

　　6、浮顶上装设的自动通气阀应在浮顶处于支撑状态时自动开启;当浮顶处于漂浮状态时自动关闭,并应密封良好。

　　7、内浮顶的浮力元件均满足气密性要求。

　　8、当内浮顶处于最低支撑高度时,浮顶及其以下附件不得相互碰撞;当浮顶处于最大设计液位高度时,支柱不应与固定顶相碰撞。

　　9、内浮顶罐高液位报警装置投用正常。

　　10、浮顶密封不得影响液面指示装置和溢流孔的正常作用。

　　三、内浮顶罐使用工艺管理规定

　　1、内浮顶罐不得进入和储存含有c3、c4及溶解有氢气(氢气压缩机凝液等)组分的'油品。

　　2、正常使用时不得使用蒸汽、氮气向罐内扫线。必要时必须用水顶之后,用水量为管线容积的6倍以上,以不带油花为合格。顶线后允许用蒸汽、氮气扫线,但必须注意蒸汽、氮气不能进油罐。

　　3、任何时候不得使用压缩风向罐内扫线。

　　4、内浮顶罐油品贮存温度、输入油品温度应控制≯38℃(汽油),其它油品严格按照工艺指标控制。

　　5、当内浮顶罐的液位低于进油管时,进油流速要控制≯1m/s;当内浮顶罐的液位高于进油管时,收油速度要控制≯4.5 m/s。

　　6、拔头油、c5等轻组分应储存在压力容器中,不得单独进入内浮顶罐储存。

　　7、内浮顶罐油品在调入拔头油、c5等轻组分时要控制调和比例不能超过10%,调和油品的雷德蒸汽压(37.8℃)≯88kpa。

　　8、要对各生产装置的压缩机凝液、常减压三顶瓦斯凝液和火炬罐凝液进行定期分析,含有c3、c4及溶解有氢气的油品,要首先进行闪蒸减压排出c3、c4及溶解氢气后,方可进入内浮顶罐。

　　9、内浮顶罐收油前要了解油品的品种、数量、质量、温度、所走流程、管线状况,不符合要求的严禁进罐,避免温度高、组分轻的油品进罐。

　　10、内浮顶罐正常收、付油品时,最低液位应控制在内浮顶处于支撑高度时液位以上200mm;最高液位应控制在最大设计液位高度以下300mm。

　　11、内浮顶罐内收油管应设置扩散管。

工艺安全管理制度6

　　为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，结合龙宇煤化工实际，制定本制度。

　　一、适用范围

　　（一）本制度适用于龙宇煤化工工艺安全管理。

　　（二）本制度适用于龙宇煤化工各部、厂。

　　二、依据文件

　　（一）安监总管三〔20xx〕93号文附件《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》。

　　（二）《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-20xx）

　　三、职责和权限

　　（一）生产技术部负责组织做好工艺安全信息手册和操作规程的管理，组织做好开停车和生产运行管理。

　　（二）安环部负责组织做好危险和可操作性分析（HAZOP）。

　　（三）各生产单位负责编制安全信息手册，进行危险和可操作性分析，严格执行操作规程，做好装置开停车、生产运行管理及紧急情况处理。

　　四、管理内容

　　（一）工艺安全信息

　　1.各生产单位编写工艺安全信息手册、操作规程，绘制PID图，编制相关设备信息资料，使工艺安全信息手册、操作规程、PID图和相关设备信息资料包含以下工艺安全信息。

　　工艺安全信息包括：

　　（1）化学品危险性信息：

　　1）物理特性；

　　2）化学特性，包括反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性等；

　　3）毒性；

　　4）职业接触限值。

　　（2）工艺信息：

　　1）流程图；

　　2）化学反应过程；

　　3）最大储存量；

　　4）工艺参数（如：压力、温度、流量）安全上下限值。

　　（3）设备信息:

　　1）设备材料；

　　2）设备和管道图纸；

　　3）电气类别；

　　4）调节阀系统；

　　5）安全设施（如报警器、联锁等）。

　　2.各生产单位应对操作人员进行工艺安全信息培训，使其掌握本岗位的工艺安全信息。

　　（二）各单位对所属装置进行危险和可操作性分析（HAZOP），并每年应用危险和可操作性分析（HAZOP）开展工艺（过程）安全分析。

　　（三）各生产单位做好开停车管理，执行《龙宇煤化工安全确认管理制度》和《龙宇煤化工开停车方案管理制度》。

　　（四）各单位严格按照操作规程进行操作，严格执行工艺指标管理制度，做好装置生产运行管理和生产装置紧急情况处理。

　　五、检查和考核

　　本制度考核纳入龙宇煤化工“双基”考核，没按照要求执行本制度相关条款，视情况扣责任单位1-2分。

　　六、生效日期

　　本制度自下发之日起执行。

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工艺管理制度04-04