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质量检验管理制度_质量检验管理制度办法
为提高产品、工程等质量，落实检验工作，应制定规范的质量检验管理制度。下面小编为大家整理了有关质量检验管理制度的范文，希望对大家有帮助。
质量检验管理制度篇1
1 目的
未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。
2 适用范围确保
适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。
3 职责
3.1 技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。
4 检验人员
检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5 检验规程
技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。
6 进货检验或验证
6.1 采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。
6.2 检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。
6.3 检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续;检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的.，由市场部办理退货或索赔手续。
6.4 市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。
6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。
6.6 对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。
6.7 进货检验或验证记录由技术部归档保管。
7 过程检验
生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验;合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。
8 出厂检验
产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部;技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告;合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。
9 检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。
质量检验管理制度篇2
1.目的
对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。
2.范围
适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。
对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。
3.职责
质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。
4.程序
4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
4.2进货验证
4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。
4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》：
产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。
a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。
b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.3采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
4.3半成品的测量和监控
4.3.1过程检验
对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序;对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.2互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.4成品的测量和监控
4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。
4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的'标识。
4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验(出厂检验)，由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。
4.5产品的检验记录
4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。
4.5.2品管部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
4.5.3检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂。质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
4.5.4质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
4.5.5专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。
5.相关文件
5.1《不合格品管理制度》
5.2《检验规范》
6.质量记录
《原料检验记录》
《半成品检验记录》
《出厂检验原始记录》
《出厂检验记录》
质量检验管理制度篇3
一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。
1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。
2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库;对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。
3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。
4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。
5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。
二、机械加工质量检验
1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。
2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。
3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。
4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。
三、机械加工完工质量检验
1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。
2、加强对不良品的管理，与返修品存放在一起，由车间班组或生产者取回返修，修后还需检验确定合格与否，对完工零件中的废品，涂上废品标记颜色，单独存放，加强管理，严防混入合格品中。
3、完工检验的产品交库或需转入车间使用时，应认真填写质量检验单，证明零件各道工序，产品质量完全符合标准要求，因此必须如实填写，并加盖经手人的印章或签字。
4、质量信息反馈。根据质量信息管理方面的规定，在完工检验职责范围内的工作及时整理、收集并发出质量信息。广泛听取用户或下道工序的反映意见，对于来自用户的`意见和要求，应认真听取，并找出原因，采取有效的改进措施。
四、产品装配质量检验
1、按产品标准及有关技术文件的规定，认真把好产品质量关。凡准备装入产品上的零部件(包括外购件、外协件、配套产品等)，都必须是合格品，否则不准装配。
2、督促装配工人按产品的装配操作规程及装配工艺过程卡片进行装配，专职检验员定期或不定期抽查装配情况，发现违反装配工艺或进行野蛮装配时，立即提出制止的见意。
3、应对产品的清洁度进行监督或检验，发现清洁度不符合有关标准的规定时，应及时向有关人员提出意见，以便迅速加以解决。经检验确认合格产品以及返修品，都应在指定标识的存放区间，分别存放。严防相混。(如标识出待检区，已检合格区，返修区，报废区等)。
4、认真做好防火工作，严防火灾的发生。及时配合车间或班组完成生产任务，做到：及时检验，无特殊情况下不压检，急用的产品先检。
5、在各项产品装配检验中，必须严肃认真，一丝不苟，明确分工，各负其责，按照技术标准，产品图样以及装配操作规程等有关技术文件的规定，使每台装配的产品都能够符合所需要的标准。
五、产品包装检验
1、做好产品包装检验，对产品的包装箱、集装箱等的质量情况按有关标准或技术文件的规定，进行全检或抽检，不符合标准规定的包装箱或集装箱一律不准使用。
2、进行包装产品的整机完整性、备件及配套产品的齐全性进行检查。对随主机携带的产品说明书、装箱单以及合格证书等技术文件应齐全。在封箱完整的情况下要注意封闭箱的牢固。
六、不良品的管理
1、不良品种类：返修品、回用品、次品、废品。
2、对不良品的回用，虽然不符合图样、产品标准或工艺规程的规定，但对使用后不影响产品的精度、性能、寿命的零件，原则上可以回用。
3、对同一种零件又同一原因重复发生的不良品，又无行之有效的改进措施，则不予以办理回用。
4、对于一些有互换性要求，由于影响互换的原因不合格的零件，不允许回用。
5、生产过程中，经专职检验员确认不符合质量标准的零件，检验员填写废品通知单并通知车间，车间接到通知认为该零件符合回用条件，尽快提出回用申请，并找出责任者和产生的原因，提出改进措施，办理回用手续。
七、工具、工装的质量检验
1、按图样及技术标准的规定，对新制工、夹、刃、量、模具时，明确不合格品的回用范围。
八、其它有关规定
1、对隔爆外壳必须严格按送审盖章图纸加工并严格按隔爆接合面要求检验，逐台进行水压试验，按照企业标准经专职检验员检验合格后方可发放使用或出厂。经检验不合格的外壳必须及时返修或报废。
2、材料代用和新产品的检验项目必须经质管部门和生技部门确认后，按照技术人员提供的技术数据、要求进行检验，才能投料和实施。
3、所有检验过程，各级检验员必须认真做好检验记录，建立健全原始记录、 统计报表、分析处理登记、用户对产品质量的反馈等各类簿册表格等，质管部门定期汇总统计分析报告厂部。
九、质量事故的处理及奖惩
质管部门是本厂质量检验的职能管理机构，有对质量的有功人员及质量事故责任者的奖励和惩罚的责任，并主持和参与质量事故的调查分析处理。
1、具有下列情况之一者亦为质量事故：
A、不按图纸、工艺要求，操作者自作主张造成批量报废者;
B、车间或个人擅自改动生产图样与工艺造成批量报废者;
C、未经首件检验或检验不合格，仍继续生产而造成大批量报废者;
D、未经工艺验证或验证不合格者，强行投产造成废品者;
E、由于调度指挥错误、图样或工艺文件错误，造成批量报废者;
F、对关键件、急用件的报废而影响生产者;
G、由于吊运、装配、保管不善，造成砸坏及合格品严重碰伤锈蚀者;
H、由于检验人员不进行“首件”检验、错检，使生产受到影响者。
2、各单位负责人、车间主任及班组长为本单位的质量全面负责人，专职质量检验员质量监督检察人员。在生产过程中一旦发现质量隐形事故或事故，必须立即报告有关单位或领导，并同时令其停止工作，及时作隔离，保护现场等处理。
3、在生产过程中对质量管理和监督、检验认真负责，及时制止或消灭质量事故和隐形事故的有功人员，应由车间班组报告质管部门，由质管部门根据情况写出材料，提出奖励意见报厂部表彰奖励。
4、对造成质量事故的直接责任者和领导者，由质管部门提出意见，视情况给予扣除奖金或工资、罚款及行政处理，同时令其返工。
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