常见压铸件缺陷解决方法

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常见压铸件缺陷解决方法

　　苏州金澄精密铸造有限公司是一家压铸制造和精密加工企业，公司专业从事通讯、汽车零部件的压铸、精密加工项目。并且金澄是苏州市压铸协会理事单位，拥有行业内领先的技术研发中心。下面金澄为你讲解压铸件的常见缺陷和解决方法。

　　常见压铸件缺陷解决方法 1

　　1、冷纹（水纹）：原因：

　　熔汤前端的温度太低，相迭时有痕迹。

　　改善方法：

　　（1）、检查壁厚是否太薄（设计或制造）较薄的区域应直接充填；

　　（2）、检查形状是否不易填充；距离太远、封闭区域（如鳍片、凸起）；

　　（3）、缩短填充时间

　　（4）、改变填充模式

　　2、裂痕（裂纹）原因：

　　（1）、收缩应力；

　　（2）、顶出或整缘时受力裂开；

　　（3）、模具表面裂开。

　　改善方式：

　　（1）、加大圆角；

　　（2）、检查是否有热点；

　　（3）、增压时间改变（冷室机）；

　　（4）、增加或缩短合模时间；

　　3、气孔（砂孔）原因：

　　（1）、空气夹杂在熔汤中；

　　（2）、气体的来源：溶解时、在料管中、在模具中、离型剂；

　　（3）、压射力不足，材质疏松；

　　改善方法：

　　（1）、适当的慢速；

　　（2）、气体的来源：溶解时、在料管中、在模具中、离型剂；

　　（3）、检查逃气道面积是否有被阻塞，位置是否位于最后填充的地方。

　　4、波纹（流痕）原因：

　　第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的'融合，造成组织不同。

　　改善方法：

　　（1）、改善填充模式；

　　（2）、缩短填充时间；

　　5、毛边原因：

　　（1）、锁模力不足；

　　（2）、模具合模不良；

　　（3）、模具强度不足；

　　改善方法：

　　（1）、同改善缩孔的方法；

　　（2）、局部冷却；

　　（3）、加热另一边；

　　6、积碳: 原因:

　　离型剂或其它杂质积附在模具上.

　　改善方法:

　　（1）、减小离型剂喷洒量.；

　　（2）、升高模温；

　　（3）、选择适合的离型剂.；

　　（4）、使用软水稀释离型剂.

　　7、起泡: 原因:

　　气体卷在铸件的表面下面.

　　改善方式:

　　（1）、减少卷气(同气孔).；

　　（2）、冷却或防低模温；

　　8、黏膜:原因:

　　（1）、锌，铝，镁积附在模具表面；

　　（2）、熔汤冲击模具,造成模面损坏.

　　改善方法:

　　（1）、降低模具温度；

　　（2）、降低划面粗糙度.；

　　（3）、加大拔模角.；

　　（4）、镀膜.；

　　（5）、改变充填模式.；

　　（6）、降低浇口速度；

　　常见压铸件缺陷解决方法 2

　　压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。而是表面起泡。缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。

　　产生原因：

　　1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

　　(1)气孔产生原因：

　　a.金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

　　b.涂料挥发出来的气体侵入。

　　c.合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

　　(2)缩孔产生原因：

　　a.金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。

　　b.厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

　　2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

　　3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

　　1）水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

　　2）热裂纹：

　　a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；

　　b过早顶出，金属强度不够；

　　c顶出时受力不均

　　d过高的模温使晶粒粗大；

　　e有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。!

　　解决缺陷的办法：

　　1、控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的.。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

　　2、对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。

　　3、对于水纹、冷隔纹：可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

　　4、对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

　　常见压铸件缺陷解决方法 3

　　一、流痕和花纹

　　外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

　　1. 流痕产生的原因有如下几点：

　　1）模温过低

　　2）浇道设计不良，内浇口位置不良

　　3）料温过低

　　4）填充速度低，填充时间短

　　5）浇注系统不合理

　　6）排气不良

　　7）喷雾不合理

　　2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

　　1）调整内浇道截面积或位置

　　2）提高模温

　　3）调整内浇道速度及压力

　　4）适当的选用涂料及调整用量

　　二、网状毛翅（龟裂纹）

　　外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

　　产生原因如下：

　　1）压铸模腔表面有裂纹

　　2）压铸模预热不均匀

　　解决和防止的方法为：

　　1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力

　　2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层

　　3）模具预热要均匀

　　三、冷隔

　　外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

　　产生原因如下：

　　1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱

　　2）浇注温度或压铸模温度偏低

　　3）浇道位置不对或流路过长

　　4）填充速度低

　　解决和防止的方法为：

　　1）适当提高浇注温度

　　2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度

　　3）改善排气、填充条件

　　四、缩陷（凹痕）

　　外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

　　产生原因如下：

　　1）由收缩引起

　　压铸件设计不当壁厚差太大

　　浇道位置不当

　　压射比压低，保压时间短

　　压铸模局部温度过高

　　2）冷却系统设计不合理

　　3）开模过早

　　4）浇注温度过高

　　解决和防止的方法为：

　　1）壁厚应均匀

　　2）厚薄过渡要缓和

　　3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积

　　4）增加压射压力，延长保压时间

　　5）适当降低浇注温度及压铸模温度

　　6）对局部高温要局部冷却

　　7）改善排溢条件

　　五、印痕

　　外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

　　产生原因如下：

　　1. 由顶出元件引起

　　1）顶杆端面被磨损

　　2）顶杆调整长短不一致

　　3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好

　　2. 由拼接或活动部分引起

　　1）镶拼部分松动

　　2）活动部分松动或磨损

　　3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成

　　解决和防止的方法为：

　　1）顶杆长短要调整到适当位置

　　2）紧固镶块或其他活动部分

　　3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合

　　4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构

　　六、粘附物痕迹

　　外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

　　产生的原因如下：

　　1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物

　　2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上

　　解决和防止的方法为：

　　1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物

　　2）对浇注的合金也要清理干净

　　3）选择合适的`涂料，涂层要均匀

　　七、分层（夹皮及剥落）

　　外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

　　产生的原因如下：

　　1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动

　　2）在压射过程中冲头出现爬行现象

　　3）浇道系统设计不当

　　解决和防止的方法为：

　　1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定

　　2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象

　　3）合理设计内浇道

　　八、摩擦烧蚀

　　外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

　　产生的原因如下：

　　1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当

　　2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够

　　解决和防止的方法为：

　　1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处

　　2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位

　　3）对烧蚀部分增加涂料

　　4）调整合金液的流速，使其不产生气穴

　　5）消除型（模）具上的合金粘附物

　　九、冲蚀

　　外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

　　产生的原因如下：

　　1）内浇道位置设置不当

　　2）冷却条件不好

　　解决和防止的方法为：

　　1）内浇道的厚度要恰当

　　2）修改内浇道的位置、方向和设置方法

　　3）对被冲蚀部位要加强冷却。

　　十、裂纹

　　外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

　　铝合金铸件裂纹产生的原因：

　　1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多

　　2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处

　　3）局部包紧力过大，顶出时受力不均

　　解决和防止的方法：

　　1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量

　　2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力

　　3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂

　　4）增加留模时间、增加保压时间

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