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混泥土工程质量通病和预防措施
防治混凝土工程施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全,如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程管理人员急需掌握的,本文就结合工作实际,对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。
1、蜂窝
1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2 产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多;
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
(3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3 防治的措施。
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
(2)小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2、麻面
2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
2.2 产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面;
(5)混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点。
2.3 防治的措施
(1)模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;
(2)表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3、孔洞
3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、露筋
4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2 产生的原因
(1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
(3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
(5)木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋
4.3 防治的措施
(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
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(2)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5、缝隙、夹层
5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2 产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;
(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;
(3)混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
5.3 防治的措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
(2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
现浇混凝土施工质量通病及防治措施2017-03-19 08:52 | #2楼
一.前 言 在中油独山子石化公司改扩建炼油及乙烯工程-化工全压力罐区-球罐基础外土建工程中,有设备、管墩及支架和管廊等基础及柱的混凝土浇筑,根据项目部和工程的实际情况,制定了。
二.常见的质量通病和防治措施
一)、混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1、产生原因: 1)、模板表面粗糙并粘有干混凝土未清理干净,混凝土浇灌前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点。
2)、混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝。
3)、混凝土浇灌时没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。
4)、混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面。
2、预防措施:
1)、浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密。
2)、混凝土浇筑时混凝土的倾落高度超过2米时,要采取措施,用溜管进行下料。
3)、混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆液且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实。
3、处理方法:
麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分用水湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2.5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。
二)、露筋
1、产生原因:
1)、混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。
2)、钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。
3)、混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋。
2、预防措施:
1)、钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好。 2)、钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。
3)、混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移。
3、处理方法: 首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深,应将薄弱的混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,采用高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护。
三)、混凝土表面不平整
1、产生原因:
1)、混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。
2)、模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
2、预防措施: 1)、控制混凝土浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可在螺杆上做相同的标记,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。 2)、混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5C时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到http://www.oh100.com㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动。
3)、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。 四)、混凝土裂缝
1、产生原因:
1)、混凝土浇灌时,采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平。
2)、混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土表面出现凸凹不平的卸痕。 3)、模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土时或早期养护时发生下沉。混凝土在施工过程中由于温度的变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
2、预防措施:
1)、加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩裂缝的产生,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生。
2)、大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。
3)、加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。
3、处理方法:
当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时,
应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:2.5水泥砂浆抹补。此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好。
五)混凝土夹芯
1、产生原因: 浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停工期间常有杂物掉入施工缝内,如木屑、扎筋丝、焊渣等。在浇灌混凝土前不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”。
2、预防措施:
浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口以便清理,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土。
六)、外形尺寸偏差。
1、现象:
表面不平整,整体歪斜,轴线位移。
2、产生原因: 1)、模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。
2)、模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。
3)、混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。
4)、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
5)、放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
3、预防措施: 1)、模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。 2)、模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性。
3)、下料高度不大于2米。随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
4)、振捣时振捣棒避免接触模板。
5)、浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
4、处理方法:
无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。
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