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油库大型油罐安全分析及改进措施
一、大型原油储罐工程危险性分析
1原油危险性分析
原油为甲B类易燃液体，具有易燃性;爆炸极限范围较窄，但数值较低，具有一定的爆炸危险性，同时原油的易沸溢性，应在救火工作时引起特别重视。
2火灾爆炸事故原因分析
原油的特性决定了火灾爆炸危险性是大型原油储罐最主要也是最重要的危险因素。发生着火事故的三个必要条件为:着火源、可燃物和空气。
着火源的问题主要是通过加强管理来解决，可燃物泄漏问题则必须在储罐设计过程中加以预防和控制。
泄漏的原油暴露在空气中，即构成可燃物。原油泄漏，在储运中发生较为频繁，主要有冒罐跑油，脱水跑油，设备、管线、阀件损坏跑油，以及密封不良造成油气挥发，另外还存在着罐底开焊破裂、浮盘沉底等特大型泄漏事故的可能性。
腐蚀是发生泄漏的重要因素之一。国内外曾发生多起因油罐底部腐蚀造成的漏油事故。对原油储罐内腐蚀情况初步调查的结果表明，罐底腐蚀情况严重，大多为溃疡状的坑点腐蚀,主要发生在焊接热影响区、凹陷及变形处，罐顶腐蚀次之，为伴有孔蚀的不均匀全面腐蚀，罐壁腐蚀较轻，为均匀点蚀，主要发生在油水界面，油与空气界面处。相对而言，储罐底部的外腐蚀更为严重，主要发生在边缘板与环梁基础接触的一面。
浮盘沉底事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一。该类事故的发生，一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷，另一方面又将造成大量原油泄漏，严重影响生产、污染环境并构成火灾隐患。
二、油罐罐顶失稳分析浮顶油罐是大型储备库最重要的设备。
随着油库扩容的要求，多年来国内外的浮顶卡阻沉顶事故多次发生，造成巨大经济损失，成为急待解决的课题。根据多年的设计经验，通过剖析国内外浮顶油罐结构，提出了避免浮顶卡阻沉顶事故的措施。
1浮顶载荷分析
浮顶油罐的浮顶(图1)所受载荷较为复杂，除介质引起的浮力外，还有风、雨、操作条件、自身结构，尤其是导向管(或导油管)及导向筒的结构对浮顶倾斜时是否卡阻影响颇大，现就各主要因素对浮顶的影响分述于下。
取决于浮顶及附件质量、刮蜡板、密封机构对罐壁摩擦力的大小及方向以及导向筒对导向管、量油管摩擦力的大小及方向。但当隔舱破坏漏油、浮顶积水、风力作用及浮顶受导向管(或量油管)卡阻时，其浸没深度就会发生深度不同的变化，造成浮顶倾斜。
2）风力作用
狂风对浮顶产生附加弯矩，并使浮顶向最大风向漂移。当狂风吹过罐上方时，风力线密度发生变化，并改变方向，与罐顶呈α角俯冲到浮顶上，并在消防挡板挡雨板处受阻最大。俯冲力T可分解成与浮顶垂直的T2(略去浮顶的排水坡度)和平行浮顶的T1。在俯冲力的尾端，即狂风初始进入地带，由于风力线突变，根据空气动力学原理，将产生一定的真空度，相当对浮顶产生一向上的吸力T3，这样一来，T2和T3形成了对浮顶中心的倾覆力矩，T1对消防挡板产生一推力，使浮顶向最大风向漂移，并产生对浮顶的倾覆力矩M，[FS:PAGE]其方向与前一力矩叠加。且风力为忽大忽小的动载荷。
3）暴雨冲击力作用
暴雨无风时，对浮顶的冲击力是均匀向下的，仅影响浮顶的浸没深度，但当暴雨伴随狂风时，就会使雨线偏斜。雨线对浮顶的冲击力可分解成与浮顶垂直的力及与罐顶平行的力，而其力作用在消防挡板和挡雨板上，由于雨线在风力作用下对浮顶形成一入射角，浮顶左方一部分不受雨线作用，因而造成浮顶偏载，所以对浮顶中心形成倾覆力矩，并与前一力矩叠加。
4）不均匀积水对浮顶的作用力
当暴雨使浮顶积水不能从中央排水管排尽时，将造成一定深度的积水，因浮顶倾斜，在最大风力方向一侧积水较深，又产生一与前相同方向的浮顶倾覆力矩。
2预防措施
1）增加导向管数量
导向管及量油管与最大风向的不同安装方位，对浮顶的倾覆矩影响较大。如在最大风向浮顶的两端增加2根导向管，则浮顶倾覆就会受阻，使导向管(或量油管)倾覆弯矩减小。对于大型储罐，由于直径较大，可适当增加导向管，对任何风向都有较大抗浮顶倾覆能力，其增加的费用远远低于浮顶沉没事故处理造成的经济损失。
2）按最大风向两端布置导向管及量油管
当储罐容量较小时，也可仍按现有浮顶结构仅设两根导向管及量油管，但必须按建罐地点实际最大风向两端布置，且将量油管设在夏季最大风尾处。这样，导向管对浮顶反力矩的力臂会成百倍地增加。
3）提高导向管(或量油管)刚度
导向管及量油管的变形失稳主要是刚度不足，为此可将导向管及量油管的直径及壁厚加大，由现在的下端固结，上端自由(可轴向移动)改为两端固结(或上端固结，下端可轴向滑动)。有人可能担心，原来的上端自由是为解决导向管因气温变化产生的热胀冷缩。笔者认为，导向管的工作条件与罐壁相差无几，因为原油储罐虽然与大气温差较大，但由于罐壁保温，外露部分又因罐壁结构较薄，故与量油管同一气温下的湿度变化较小，这种差异引起的伸缩可由导向管两端的支架吸收，只要支架设计合理，不会造成恶性附加应力。
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4）在浮顶上加设定位环
现有的浮顶油罐，有的在浮顶下部均布若干个限位块，其径向尺寸约为浮顶与罐壁空间的1/2，它在与罐壁接触时，罐壁对它的反力对浮顶中心产生力矩，使浮顶倾覆，处于最大风向的限位块产生的倾覆力矩正好与前述倾覆力矩叠加，加剧了浮顶的倾覆，因而十分不利。如果将其改在浮顶上部，并使其有一定柔性，一方面可使力矩与上相反，减缓浮顶倾覆，另一方面，其柔性可吸收一部分定位块与罐壁的冲击能，减缓浮顶在狂风下飘荡产生的冲击力，使动载荷系数降低，不宜使浮顶产生整体失稳破坏。
5）在浮顶外隔舱上加设连通管
在狂风暴雨时，中央排水管及紧急排水管由于浮顶的倾斜，已失去了原有的功能，使浮顶上方在最大风向上产生局部大量积水，它是浮顶破坏的重要因素，为此需及时排除。若在浮顶最外一圈夏季最大风向区域的浮舱上加设适当数量的连通管，通过连通管将浮顶上的积水及时排入罐内，减少了浮顶积水形成的外载荷，消除了导致浮顶破坏的重要因素。
6）设计封闭式隔舱
现有的国内外浮顶油罐皆为非封闭式隔舱，每一个隔舱的人孔大都为快开机械联接式平板盖，当在事故条件下，易使雨水或油注入舱内，加大浮顶载荷，恶化了沉顶条件。浮舱顶板与浮舱隔板大都为花焊联接，若其中一个隔舱有油或水，当液面超过顶板与隔板的花焊焊缝时，就必然产生液体溢舱，同样恶化了浮顶沉顶条件，倘若油罐的设计者或建设单位使浮顶隔板与浮顶底板形成花焊，那么只要有一个隔舱浸入液体，就会使全部浮船浸入等深的液体中，必然产生浮顶沉没。
三、油罐腐蚀与防腐
1、原油罐金属底板的腐蚀与防护
地上钢质储油罐使用过程中经常遭受内外环境介质的腐蚀，其中罐底板腐蚀穿孔事故占储罐腐蚀事故比率最高%，因此应对储油罐罐底板实施有效的防腐措施，减少泄漏事故的发生，以延长储油罐大修周期涂料防腐是用覆盖层将金属与介质隔开，从而对金属起到保护作用。但由于覆盖层有微孔，老化后易出现龟裂.剥离等现象。若因施工质量差而产生针孔，使裸露的金属形成小阳极，覆盖层部分成为大阴极而产生局部腐蚀电池，则会更快地破坏漆膜。因此，采用单独的涂料保护效果不佳。若采用涂料与阴极保护联合防护，使裸露的金属获得集中的电流保护，弥补了覆盖层缺陷，是储罐罐底板防腐最为经济有效的方法。
储罐边缘板在罐结构中的作用十分重要，但却容易渗进水而遭受腐蚀。目前在役的储罐均未采取有效的防腐措施，要全面控制罐底板的腐蚀，除了对罐底板主体进行防护外，还要对边缘板外露部分（以下边缘板均特指边缘板外露部分）采取有效的防腐措施。
2、腐蚀机理：
水是原油罐底板的腐蚀根源，原油和水中的硫化物与罐底板金属反应机理为：
在碳钢表面的硫化物氧化皮或锈层有孔隙的情况下，原油罐底水中Cl-离子能穿过硫化物氧化皮或锈层到达金属表面，在金属表面的局部地点形成小蚀坑。硫化物溶解的反应式为：
生成的H+离子对金属产生活化作用，使小蚀坑继续溶解，成为孔蚀源。孔蚀源成长的最初阶段，溶解下来的金属离子发生水解，生成氢离子：
这样会使小蚀坑接触的溶液层的PH值下降，形成一个强酸性的溶液区，这反而加速了金属的溶解，使蚀坑继续扩大、加深。腐蚀从开始到暴露经历一个诱导期，但长短不一，有些需几个月，有些则需一年至几年。坑蚀的形成，使原油罐金属底板受到很大的侵蚀。由于坑蚀的面积很小，加之随机性和高度局部化的特征以及诱导期很长，因此很难用物理方法检测出坑蚀的深度。即使泄露发生后，再用测厚仪测厚，仍不会发现罐金属底板有明显的减薄倾向。
3、防止罐底板腐蚀的几点措施
（1）在油罐金属底板的结构设计中，尽可能将罐底板铺平，并略向脱水口倾斜，以利原油罐底的水脱除干净。
（2）新建原油罐应采用埋地牺牲阳极的阴极保护措施，该方法比在原油罐内设牺牲阳极更有效。
（3）原油罐内主要是水相腐蚀，原油罐内底部水层的厚度最高时为800mm左右，因此，应在罐底板上1m的圈板范围内涂刷保护性涂料。
（4）在原油罐内使用WF-50防腐蚀涂料加阴极保护的方案可有效地防止原油罐金属底板腐蚀。
4、罐底板上表面的腐蚀防止
1）阴极保护
对罐底板上表面的阴极保护推荐采用牺牲阳极的阴极保护。对于阳极品种的选择，由于温度影响，不宜选用锌阳极，由于安全因素，不宜选用镁阳极，所以多选用铝合金阳极。牺牲阳极易于安装，而且当阳极消耗为初始重量的85%时，可在清罐时进行更换。
1999年某泵站新建的一座2×104储罐，其底板上应用了牺牲阳极保护，保护范围为整个罐底板及罐壁下部1m高的表面。共使用了54块、重22kg的铝合金阳极，阳极直接焊接在罐底板上表面及罐壁下部，在罐底呈环状分布
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2）涂料防腐
对罐底内防腐覆盖层的基本要求是：遇到存储产品不变质，耐潮，抗渗透，对金属表面有很好的附着性能，抗冲击，抗阴极剥离，易修补，耐老化性能好，耐存储温度。由于输送过程中油品和管壁的摩擦，流经泵和过滤器等都会产生静电，在管路末端，未被消散的静电进入油罐，在油罐内，油品和油罐接管内壁的摩擦油品之间的相对运动也会产生静电，若采用普通的绝缘覆盖层，其电阻率多在109~1013欧姆之间，阻断原油储运中产生的静电高压，
可能会放电击穿油气层，发生事故。因此，要求使用电阻率在108欧姆以下的防静电涂料。
由于罐底板安装了牺牲阳极，静电可通过阳极导出（因为阳极直接焊在底板上），因此，推荐采用重型玻璃鳞片涂料，该涂料具有优良的抗渗透性、抗冲击性能、良好的粘结力和耐磨性、耐化学介质浸泡、溶剂少、固体含量高、可作厚涂等优点。
若考虑清罐困难，不采用牺牲阳极保护，则推荐以下防腐方案：
采用T521聚氨酯防静电涂料作面漆，以炭黑为导电填料的E544环氧防静电涂料作中间漆，以无机富锌T588防静电涂料为底漆。
若只采用无机富锌涂料，则由于锌是两性金属，既能溶于酸，又能溶于碱，即易发生如下发应：
因此，以上涂料选择方案可避免富锌涂料过早失效。
3）边缘板的防腐
由于罐内的牺牲阳极无法对边缘板的外露部分提供保护，而外露部分所处的环境又很恶劣，所以推荐采用热喷涂铝防腐。喷涂层可经受典型的高温考验，可有效地隔绝腐蚀介质的渗透，防止钢板在介质中的电化学腐蚀，铝覆盖层还可[FS:PAGE]起到牺牲阳极的作用。若喷涂其它电位比EF正的金属，则存在形成大阴极小阳极的危险。普通的涂料防腐应定期进行除锈更新，以上作法虽然一次性投资较高，但可一劳永逸。澳大利亚的防腐公司的论文通过比较两种典型防腐层的整体寿命和目前的净费用，认为对长寿命设施使用高性能的防腐体系更为经济。
5、罐底板下表面的保护
土壤腐蚀储罐基础以砂层和沥青砂为主要构造，罐底板座落在沥青砂面上。由于罐中满载和空载交替，冬季和夏季温度及地下水的影响，使得沥青砂层上出现裂缝，致使地下水上升，接近罐的底板，造成腐蚀。当油罐的温度较高时，罐底板周围地下水蒸发，使盐分浓度增加，增大了腐蚀程度。氧浓差电池腐蚀罐底板与砂基础接触不良，易产生氧浓差，如满载和空载比较，空载时接触不良R再由于罐周与罐中心部位的透气性有差别，也会引起氧浓差
电池，这时中心部位成为阳极而被腐蚀。杂散电流的腐蚀罐区是地中电流较为复杂的区域$当站内管网有阴极保护而储罐未受保护时，则可能形成杂散电流干扰影响R当周围有电焊机施工、电气化铁路、直流用电设备时则可能产生杂散电流。
底板下表面防腐覆盖层必须是可焊的，焊接时不能破坏覆盖层的结构，并要求涂料的有效防腐时间长。通常采用无机富锌漆，但由于该涂料导电性能较好$将漏失阴极保护电流，所以推荐采用非导电型的环氧涂料。
若不采用阴极保护，则无机富锌涂料是优先选择，它具有优良的耐热、耐老化性能，极强的粘结力，优良的硬度和耐磨性、耐溶剂、防锈性能，漆膜有阴极保护作用，属水性涂料，无毒无臭，施工简单，使用方便等特点。
4、边缘板的保护
由于圈梁的阻隔，边缘板部位是阴极保护的盲区。储罐装油后，边缘板微上翘，雨水很容易流入边缘板与基础的缝隙中。
为了阻止雨水进入缝隙，一般采用石棉绳填塞在缝隙中，再用防水胶与玻璃纤维布混合结构密封。该处理方法的弊端很大，起不到良好的防水作用。
开可以采用一种“切削环梁外露角，于边缘板外下焊一圈圆钢”的结构，见图5，具体做法是切削环梁外露角，对已建储罐，在边缘板的外下沿，焊一圈D6的圆钢，焊完后再用防水密封胶密封并填平焊接处。这种结构能有效地控制水分进入边缘板与基础的缝隙中，减少了因边缘板上翘而造成的积水，且施工方便，效果好。（若担心连续焊对罐体与底板焊缝的影响，可采用点焊），此结构已在储罐中进行了试验，取得了很好的应用效果。
四结语
确保油库大型油罐的使用安全，应当从两个方面着手：一是根据所盛装介质的易燃易爆特性，加强日常运营管理，加大安全监督检查力度，防止其发生泄漏，易燃介质外溢，遇到明火着火源引起燃烧爆炸事故；二是在结构设计上采取有效的预防措施，采用合理的防腐蚀措施，从油罐设计之初消除天先缺陷，确保大型油罐的本质安全。
储油罐检维修作业中的安全分析及对策2017-03-18 20:03 | #2楼
0 引言
油品具有易燃、易爆等特点，在油品接卸、储存、转输和设备检维修作业过程中，须严格按规范化、标准化作业流程操作，作业中的“低标准、老-毛病、坏习惯”和“三违”等现象，极易引发油品火灾事故。在安全管理上，必遵循HSE管理体系，牢固树立本质安全的长效机制。由于储油罐长期使用、计量检测、罐体缺陷等原因，最近几年，由于罐区设备老化问题进行维护，石化企业要定期或不定期的对储油罐进行检维修，必须进行危险分析。 1 储油罐油品的危险
储油罐油品具有易燃性、易爆性、毒害性、挥发性等危险特特性。
1.1 油品易挥发性
油品在一定的温度和密度下容易蒸发，如1kg汽油大约可蒸发0.4m3的汽油蒸汽。随着温度的升高，蒸发速度加快。油品蒸发的油气密度，除甲烷外，都比空气大，蒸发出的气体可随风飘散扩展，无风时，沿地面可扩散出50m以外，往往在储存场所的空间、地面弥漫飘荡，在低洼处积聚不散，大大增加了火灾危险性。
1.2 油品易燃易爆性
当油品挥发的蒸汽与空气形成可燃混合气体，达到一定的浓度后遇点火源即发生燃烧。当达到一定混合比例范围时遇火源即发生爆炸，爆炸的危险性主要取决于爆炸下限和爆炸范围。爆炸下限越低或爆炸范围越宽，爆炸的危险性就越大，例如汽油的闪点（-50℃）很低，常温下容易挥发出易燃的油蒸汽，其着火所需的能量极小，具有高度的易燃性。汽油的爆炸下限极低，混合气体中汽油蒸汽浓度达到1.3%，在极小的点火能量下即可引起混合气体爆炸。 1
1.3 油品中毒窒息性
油品蒸汽具有一定的毒性。油蒸汽经人口、鼻进入呼吸系统，使人体器官受害而产生急性和慢性中毒。空气中汽油蒸汽含量为0.28%时，经过4～12min人便会感到头晕，含量达到
1.13%～2.22%时发生急性中毒，使人难以支持；当油蒸汽含量更高时会使人立即昏倒、失去知觉，甚至有生命危险。油蒸汽的慢性中毒会使人产生头晕、疲倦和嗜睡等症状，经常与油品接触的皮肤会产生脱脂、干燥、皮炎和局部神经麻木。
另外，目前原油大多是含硫油或高含硫油，因此成品油中也大多含较高浓度的硫化氢。硫化氢在低浓度时对呼吸道及眼睛有明显的刺激作用；高浓度（300ppm）时，可引起神经系统抑制、肺水肿等；极高浓度时（1000ppm），可造成呼吸中枢麻痹，造成电击样中毒，心跳呼吸停止。
在储油罐清洗作业和动火作业的检维修作业过程中就容易发生事故。
2 检维修作业危险
2.1 清洗作业油气中毒、窒息的危险
油罐中储存的物料通常是C4 以上的烷烃、烯烃、环烷烃、芳香烃等，如汽油、煤油、柴油等成品和各种中间组分。有机物的相对分子量越小，其沸点越低，越容易挥发。这些介质的共性是有毒有害、易挥发、易扩散。在清罐作业过程中，现场的油气浓度通常超标几倍甚至几十倍，特别是在打开清扫孔、透光孔、人孔、身体探入和无防护措施进入储油罐时，超标的油气可致现场作业及监护人员中毒、窒息等，其中，轻质油致人中毒、窒息的风险更大。
2.2 油罐清洗作业火灾爆炸的危险
油品本身具有易燃易爆特性。在清罐过程中，特别是在打开油罐时，大量的油气溢出，同时周围空气也会进入罐中，此时在罐内外会形成油气与空气的混合性气体，浓度通常在爆炸极限之内。此外，油品中还有一些能在空气中自燃的物质，如FeS等，只要有一定的能量即可导致自燃或爆炸。此时如果清洗操作不当，极易引发火灾爆炸事故。
2.3 油罐动火作业的危险
金属进行焊接与切割，是一种明火作业，气焊的温度高达3000℃以上，电焊的电弧温度可达3000～6000℃，焊割作业时所生产的金属火花和熔珠，极易引起可燃易燃物质燃烧爆炸，因此在未进行清洗、清洗不合格或未经隔离的储油罐及附属管线（件）上，严禁一切明火作业。
2.4 清罐风险分析
2 [1]
对油罐区清罐过程进行风险分析如下表1：
表1 清罐现场风险分析表
序号 危险源名称 存在的风险 原因分析
罐内未处理干净，未作含氧量分析；
罐内动火作
1
业
防腐层内含油引起火险
阀门未关；阀门内漏；未封堵罐区内地漏；未加盲板；
2 罐区跑油 跑油事故
油品抽底不净
有限空间作业着火爆炸、
有限空间作
3
业
中毒 进入容器人员未佩戴有效的防护器具；监护措施未落实
油品遇明火；油气积聚遇到静电或明火；人孔或清扫孔
4 储罐 油罐着火、爆炸
形成爆炸气，清油工自身带有静电，产生火花
5
6 加热盘 油品排放 加热盘烫伤 乱排放引起事故 未关加热盘；加热盘未加盲板并内漏 油污染
有杂物，污油未有效回收，大量的液态烃进入产生连锁
7 下水井 地漏下水井堵塞、闪爆
反应
灭火器、蒸汽
8 胶带未在指
定位置
9 封罐 灭火器、蒸汽胶带未在指定位置以至事故状态下无法灭火 封不严、人身伤害 人孔、清扫孔封闭不严、罐内有人封罐
管线连接处阀门等附件垫片、法兰呲、管线冻裂沙眼，
10 烃泄漏 遇明火易发生火灾、爆炸 管线放空不彻底，有残液、未经扫线进行阀门维护、维
护阀门时操作失灵、安全阀漏、烃窜入氮气、新鲜水
11
12
13 球罐区 液态烃 氮气泄漏 超压爆炸；闪爆 液态烃冻伤 人身窒息中毒 超压；开罐前没有进行氮气置换 未戴劳保手套、注意力不集中 阀门未关、法兰泄漏 位置放置不合适或挪动位置，或未准备 有限空间作业人员窒息、清洗、通风；未按要求对容器进行采样分析；违章作业；进出容器阀门未加盲板，有毒气体串入；容器未按要求施工作业过程中着火爆炸 阀门内漏，未加盲板；
2.5 人的不安全行为是影响罐区作业的安全因素
在罐区检维修过程中，有统计显示人的不安全因素造成事故的发生率占67.8%，较常见的有设备抢修、跑冒漏、油罐清洗、油料回收等引发火灾事故。
3 对策
3.1 清洗过程中预防油气中毒窒息
由于防毒面具的使用时间有限，一旦超过它的保护时间，入罐人员将是非常危险的。所以在任何情况下，未彻底排气和通风的油罐是绝对不允许人员进入的。
当需要人员进罐作业时，首先要将准备清刷的油罐收入、付出、回流管、液下注射等相关阀门封堵上盲板或断开，向罐内吹蒸汽蒸煮油罐，可根据油罐容积大小选择通气时间，一般情况下储罐蒸洗时间是：容积在1000m3以下的，蒸洗15h；容积为1000－3000 m3的，蒸洗20h；容积为3000－5000 m3的，蒸洗24h；5000 m3以上的蒸洗48h，然后打开油罐上下人孔通风换气（无蒸汽的油库一般采用自然通风方法，自然通风时间很长），进行有毒有害及烃和氧的化验分析，选用适用的防护用具，办理作业许可方可进行清洗作业。
3.2 清洗过程中必须防火防爆
目前清洗油罐的方法有五种，即干清洗法、湿清洗法、蒸汽清洗法、化学清洗法和机械清洗法[由于机械清罐作业成本较高，受储罐结构形式限制，因此，目前国内对于一些小容量储油罐及沉积物较少的(轻质油料) 储罐大多用人工清洗方法进行]，选用蒸汽清洗法清罐的占80％～90％。
打开罐顶或罐壁人孔时，会有一些可燃气体被释放出来，进而形成爆炸性混合气体。所以在清罐过程中要保证安全，必须严格按照作业规程实施操作：
(1)储罐清洗作业所使用的电器设备（包括照明）都必须符合防爆要求，以防止引爆作业区域内的可燃气体，另外还要注意所使用的其它机械及电器设备也应进行可靠接地，及时地消除静电的危害，并注意加强现场的安全监护力度。
(2)储罐清洗作业严禁使用黑色金属制工具，选择使用铜制、铝制或木制等与钢铁碰撞不产生火花的工具。当必须使用黑色金属工具时，须将可燃气浓度控制在低于允许值。
(3)储罐清洗作业时，作业人员还应注意采取一切措施预防静电的产生，作业人员应按规定穿防静电工作套装，严禁穿化纤服及使用化纤类工具，作业现场应安装静电消除器。
(4)储罐清洗作业禁止在雷电雨天进行。
(5)储罐清洗作业时要严格控制和消除引火源，距罐壁周围50 m之内，严禁明火作业。
(6)从油罐中清除出的油泥、锈渣等杂质在收集前应用水淋湿，需运到专门的处理厂进行处理。严禁放在作业现场，以防止其中的可燃物自燃，引发火灾爆炸事故。
3.3 储油罐动火作业的安全措施
(1)储油罐动火作业时必须将动火油罐所有收付油线和相关设备用盲板隔离，储油罐彻底清洗合格。动火油罐周围50m内无油罐清洗作业、切水作业，轻油罐区相邻罐无收油作业，拆卸作业，上风向100m内无切水作业。
(2)储油罐动火作业时必须将清洗合格后油罐的下水系统内的废油清理干净，将动火油罐与罐区相连的下水系统隔离。
(3)储油罐动火前须用测爆仪测罐内低凹和容易积聚油气的死角处的油气浓度。最好用两台以上测爆仪同时进行检测，以防因测爆仪失灵出现假象。气体检测浓度以低于该油品与空气混合浓度的爆炸下限的10%（体积）合格。
(4)储油罐动火作业时检查进入罐内的乙炔胶管不得有接头、破损和泄漏，电源线和手把线外皮不得有破损，绝缘良好。
(5)储油罐罐内动火作业时除了要办理施工许可和动火许可外，同时还要认真执行《有限空间作业安全管理规定》，办理有限空间作业许可。
(6)储油罐罐内动火作业时应尽量避免交叉作业，必须交叉作业时，一定采取切实可行的防护措施，作业过程中，严禁抛掷材料、工具等物品，高处作业时要认真执行《高处作业安全管理规定》，办理高处作业许可证。
(7)储油罐罐内动火作业时，严禁同罐内涂料作业同时进行，涂料作业在没固化成型时，尽量避免动火作业。
(8)储油罐罐内动火作业时，岗位人员认真进行监护，配备相应的救护器材和通讯工具，每日动火结束后，必须检查现场，熄灭残余火星，切断电源，在确认无问题后方可离开动火现场。
3.4 对作业进行有效的风险辨识与评价
有效的开展风险识别，尽可能全的收集相关的信息：①作业过程的任务；②该作业过程涉及的工艺、设备、仪表、电气等设施资料，包括设计变更情况；③现场设施使用情况，目前存在问题，要解决的问题等；④国内、外同类作业过程以前发生的事故资料；⑤本单位该作业过程以前发生的事故资料；⑥其它资料。进行安全风险识别的理论方法有：①安全检查表法；②危险性预分析（PHA）法；③危险和可操作性研究（HAZOP）法；④矩阵法；⑤严重潜在伤害评价法；⑥一般作业风险评价（LEC法）；⑦故障类型及影响分析（FMEA）法；⑧事故树分析法；⑨日本化工企业六阶段评价法；⑩火灾、爆炸危险指数评价法。还有经验识别方式。
[3][4][2]
3.5 加强管理人员、操作人员培训
培训提高现场管理人员对现场检、维修作业的有效指导，提高对突发性事件的应急处理能力。培训提高操作人员的操作水平，提高其对现场出现异常情况的应急处理能力，在最佳时机进行现场处理，有效避免异常情况导致事故或使事故进一步扩大。
3.6 加强对施工单位的安全监督
由于施工队伍人员自我安全保护意识和安全生产技能的缺乏。因此，对施工单位的作业现场耍经常检查督促：关闭手机，劳保着装，及时纠正错误，安全设施到位，施工人员有合格的安全教育证，能遵守方案。要对施工现场进行不定期的检查，对发现的事故隐患要进行专项整治，要在检查落实中不断增强安全意识。
4 结语
油罐检维修作业是一项危险性较大的作业，规范油罐检修的作业程序，落实油罐检修过程的安全措施，才能避免或减少事故的发生。
必须有效的进行风险识别，加强管理人员、操作人员的培训，加强对施工单位的安全监督，并对识别出的风险按风险控制措施严格实施，规范作业，杜绝违章，并在严、细、实上下功夫，才能保证油罐区检、维修作业的安全。
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