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车间质检管理制度
1、协助车间主管采用常规检查、抽查、专项检查的方式，严格按公司原料、辅料、在制品、成品的统一质量要求标准进行检查，检查结果随时通报车间主管，同时记入《检查日报表》。
2、负责对生产加工过程中出现的产品质量问题进行处理，对生产过程中产品的检验结果和质量状况进行汇总，运用统计技术进行分析，并针对较大质量问题做好反馈，提出改善方案和建议。
3、有权建议停止存在重大安全质量问题的一切生产活动，对质量方面的重大事故编写检测分析报告，上报车间主管。
4、发现问题做到“三不放过”，即：（1）对发生的问题没有搞清楚不放过；（2）责任人对错误没有认识不放过；（3）未对责任人按公司和车间管理制度进行正确处理不放过。
5、建立原料、辅料、在制品、成品的质量检查档案。
6、加强日常生产质量巡查工作，做好巡查记录。
7、对一般质量事故及时给予纠正和处理，对严重违例或较大质量事故须请示汇报后处理。
8、负责为新入职员工对产品质量进行培训和指导，讲解注塑、冲裁、分拣、塑封产品的合格标准，并对标准、检验规程进行执行和实施，参与起草有关的检验规程草案。
9、加强与各班组的协调沟通，对整个生产流通环节工艺质量进行全面的检查和监督。
10、收集对产品的质量意见，加以分析整理，及时反馈给车间主管。
11、对生产质量保证制度、塑封考核标准、分拣考核标准和冲裁考核标准的执行监督。
12、负责生产车间产品加工过程的质量检验和控制。
13、针对生产现场做好制程解析，并进行改善活动。
14、配合生产或设计做好新产品、新材料的开发和试验，以及工艺改良的检验和反馈。
15、有权对生产过程中出现的不合格品做出处理和跟踪，对生产过程中所使用的不合格或超过检定周期的检验、测量设备进行处理和反馈，并建议暂停使用。
16、签发产品出厂合格证。
17、建立健全与原料、辅料、在制品、成品质量有关的考核标准。
18、完成领导交付的其它临时工作。
车间质量管理制度
本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。
制造中心质量惩处标准
一、 目的
为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。
二、 范围
本规定适合制造中心
三、 定义
3.1 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。
3.2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。
3.3 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。
四、质量目标
1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。
2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。
3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。
为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：
（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。
（2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。
（3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付
顾客。
（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。
五、各个车间产品检验制度：
1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。
2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。
3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。
4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。
5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。
6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：
（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如
发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。
（2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。
（3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。
（4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。
7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。
8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。
9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。
10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。
11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。
12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管-理-员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品
不完善，性能测试不合格。
13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。
六、奖罚制度
制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。
A、奖励
1. 各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200-500元。100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。
2. 提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200元。
3. 当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。
B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不
明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：
一、开料
1. 材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50-100元
2. 锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工 10元
3. 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工 20元
二、切割
1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100元
3．切割边缘不合格且造成返工 10-50元
三、半自动切割
1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元
3—10件 20元
10件以上 30—100元
2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50元
3. 下料板用错 30-100元
四、剪板
1. 材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2. 剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件 20元
10-20件 20-50元
20件以上 50-100元
五、组立
1.翼、腹板规格与图纸不符 30元
2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣 10元
3.腹板组偏且造成返工门焊前 1件 10元/人次
门焊后 1件 15元/人次
门焊前2-5件 20元/人次
门焊后 2-5件 30元/人次
门焊前5件以上 20-50元/人次
门焊后5件以上 50-100元/人次
六、门焊
1. 一米内直径为1㎜气孔2个或以上 5元
2. 密集或局部连续气孔 10元
3. 焊脚尺寸严重偏差需补 15元
4. 焊缝严重咬边需补 20元
5. 焊穿，焊缝成形超差 15元
七、机械矫正
1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件
2-5件
5件以上
八、制孔
1.孔打错、严重打偏需补孔重打1件 5元/人次
2-5件 10 元/人次
10元 25元 50-100元
6-10件 15元/人次
11-20件 20元/人次
20-50件 30-50元/人次
50件以上 50-100元
2.孔漏打 20元
九、拼装
1.构件编号不清30元
2.下料尺寸下短同批构件1-3件 10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30-100元
3.零部件错装、漏装同批构件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10-30元焊后20-50元
4. 拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元
十、焊接
1. 不打焊工钢号5元
2. 焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元
3. 焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元
4. 封口不封一次口头警告二次5元
5. 未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元
6. 据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20元
7. 擅自焊接未检构件50元
8. 转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元
9. 漏焊5元
十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸
1.油漆前未补磨，飞溅过多一次口头警告、二次 5元
2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元
3.抛丸不合格需重抛20元
4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元
十二、油漆
1.油漆用错50-100元
2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元
3.摩擦面误涂20元
4.油漆严重不均匀流挂、起皱10元
5.油漆严重未达标或超标10元
6.油漆露底10元
十三、小件、次构件
1.材质、规格与图纸不符20-50元
2.制作尺寸错误10-50元
3.制作外观超差需返工 10-50元
十四、围护
1.板材材质、规格型号与图纸不符50元
2.制作尺寸错误 30元
十五、包装
1.吊装不当造成构件变形15元
2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元
3.未按规定包装 30元
上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。