产品质量奖惩制度

产品质量奖惩制度7篇

　　在现实社会中，制度的使用频率逐渐增多，制度对社会经济、科学技术、文化教育事业的发展，对社会公共秩序的维护，有着十分重要的作用。到底应如何拟定制度呢？以下是小编整理的产品质量奖惩制度，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

　　产品质量奖惩制度 1

　　一、总则：

　　1、为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动员工积极性，特制订本制度。

　　2、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；

　　3、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后； 奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。

　　4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段,提高产品质量才是目的., 所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。

　　二、 奖励制度：

　　奖励是成绩的体现、进取的动力、激励的措施，奉行有功必奖的`原则，特设立如下激励项目；

　　三、处罚及赔偿制度：

　　注：以上处罚细节，只为处罚金额，不含公司损失赔偿额度。

　　1、质量事故分类与赔偿额度

　　2、特殊处罚调整原则

　　3、奖励、处罚金额管理：

　　所有奖罚制度出现的奖励、处罚，由生产部和质检部出具依据，由财务部在工资发放时列出。

　　审核： 批准：

　　制定：

　　产品质量奖惩制度 2

　　一、目的

　　确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

　　二、适用范围

　　适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。

　　三、职责

　　1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

　　2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

　　3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。

　　4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

　　5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

　　四、程序

　　1、 获得规定产品特性的信息和文件

　　1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。

　　1.2 生产部根据批准的`生产计划，进行生产。

　　2、生产过程控制

　　2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

　　2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。

　　2.3 对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。

　　2.4 品管对生产过程实施监督检查。

　　2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

　　产品质量奖惩制度 3

　　一、化验室没有按规定取原料、产品样;或样品未按规程方法分析化验;或做单样;或漏检项目，发现一次就扣除化验室全体50%年终奖励，责任者还加扣一个月工资。

　　二、生产未按原料分析数据通过配料计算加料，发现一次扣除生产人员全体50%年终奖励，主要责任者还加扣一个月工资。

　　三、供应原料、成品帐物不符，统计亏损差额的价值，从相关管理人员中年终奖或工资中扣除，反则反之。

　　四、生产科、化验室(缺一不可) 未会同共同对原料、成品取样，发现一次扣供应科全体50%年终奖，责任者还加扣一个月工资。

　　五、车间班组生产出合格产品才能吨位计酬，不合格产品返工的电耗、煤耗、吨位修理费、吨位管理费、吨位工资、损耗的原材料必须从返工班组吨位计酬中扣除，当班组长当月工资的.10%也同时扣除。

　　六、领导下达错误指令，其所下令应扣金额由下指令的领导负担，造成严重后果时，除经济处罚外，行政上免除其职务。

　　七、车间地面堆有物料(包括返料，不包括计划停车清理的物料)，扣除造成该现状的责任班组10吨吨位工资，该班组在第二次上班必须全部处理完，否则一次加倍扣除吨位工资，依此类推。车间主任1%的工资也依次同时扣除。

　　八、车间所有设备由修理工包机，包机设备的故障率<8小时/月，每±1小时修理工每人加扣10元。修理工不接受车间或厂、科室下达的任务，一次每人扣20元。

　　产品质量奖惩制度 4

　　1、范围

　　适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

　　2、目的

　　质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。为了完善本公司质量管理制度，确保公司质量管理体系有效运行，提高工作效率，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，达到顾客满意，特制定本制度。

　　3、职责

　　3.1质量管理部负责对各部门的质量奖罚过程监督。

　　3.2总经理负责奖励基金审批。

　　4、奖惩原则

　　4.1奖惩有据的原则：奖惩的依据是根据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。

　　4.2奖惩及时的原则：为及时鼓励员工为公司的贡献和正确行为，以及纠正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。

　　4.3奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公平，并达到应有的效果，奖惩结果必须公开。

　　5、作业流程与奖惩制度内容

　　5.1、生产、检验产品质量百分比标准

　　5.1.1普通件

　　注：检验员抽检过程中，如发现不合格品或废品由生产员对其进行全检合格后通知检验员，检验员再按照以上比例进行重检。

　　5.1.2主要件

　　钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的主要件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的`进行加工生产及组装，产品不能存在任何缺陷及超出规范要求的误差，严禁不合格品的产生，合格率应达到98%以上。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，以保证产品质量使损失减少至最低。

　　5.1.3关键件

　　钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的关键件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的进行加工生产、组装，产品不能出现任何缺陷必须保证产品质量100%合格。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，生产过程中对无法补救不能满足产品质量的产品做报废处理。

　　5.2公司内部质量奖励

　　公司每月对员工生产质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

　　5.2.1.员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格(10件以上)及时上报并隔离，从而避免了本工序不合格品的产生，每次给予奖励100元。

　　5.2.2.对当月废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励50元;季度内废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内废品率产生较少的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

　　5.2.3检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象公司通报表扬并奖励200元，半年内无出现错检、漏检现象授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

　　5-3.原材料控制(含外协件)

　　5.3.1.技术部产品工程师根据产品要求制订材料采购标准及技术要求，并发放至采购部和质量部;采购员须按照技术部制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料;质量部根据材料采购标准/技术要求制订检验标准，实施检验;需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师罚款50元，如影响生产进度，考核相应产品工程师罚款100元;无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员罚款50元;因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员罚款100元，考核其直接主管罚款200元。

　　5.3.2.原材料采购(外协)到厂后仓库保管员清点到货数量填写《入库单》并通知检验员，检验员根据《入库单》对来料按照技术标准、检验标准对每种材料进行抽样检验，抽样比例同上5.1，合格后在《入库单》上签字并出具《检验报告》;仓库保管员根据检验员入库单的签字和《检验报告》办理入库手续。如不合格材料需特采入库，检验员须上报，经质量主管和技术主管签字确认并将特采意见附至检验报告后方可放行。材料未经检验或不合格材料未经质量部主管和技术主管签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人罚款100元。如未上报检验员未经检验的材料已投入使用，考核仓库保管员罚款100元;对已检验合格入库的材料发现批量不合格(10件以上)或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员考核罚款200元。对出具虚假检验报告者检验员每次考核罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元。

　　5.3.3.仓库发往车间的材料须填写《出库单》，《出库单》零件标识清晰、完整(应包含：出库日期、材料名称、规格型号、数量、批号、原材料生产/加工日期等)，车间领料人员如发现《出库单》标识不清者可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料;车间的标准件材料无标识，每次分别考核车间领料员(操作员)罚款50元，导致误用造成质量损失的考核车间领料人(操作员)罚款100元。

　　5.4技术管理

　　5.4.1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或造成客户重大抱怨，对相关产品工程师责任人考核罚款200元，对其直接主管考核罚款300元。

　　5.4.2产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品应出具作业指导书及工艺相关技术文件。生产员工按照作业指导书及工艺文件进行操作，如现场操作无作业指导书及工艺文件考核生产操作员罚款50元;导致不合格品产生造成损失者，每次考核生产操作员罚款100元。

　　5.5检验管理

　　5.5.1无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核罚款50元。

　　5.5.2检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生。如长时间(30分钟以上)不能正常生产通知组长并上报生产部负责人和质量部负责人，如不及时上报影响生产每次考核罚款50元。对检验员发出停止生产要求而生产员工拒不执行者，每次考核罚款50元，同时考核其直接主管罚款100元。

　　5.5.3对检验任务应做到急生之所急，当天工作如无故不完成且造成生产停工待料每次考核责任人罚款20元。

　　5.5.4检验员根据组装员工组装的产品的不同，进行过程检验。

　　5.6现场控制

　　5.6.1.生产工艺和作业指导书由技术工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导书由设备工程师负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人罚款50元。

　　5.6.2.生产开始前操作工必须对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，"点检表″应填写完整，内容正确、字迹清晰;如发现设备异常，须立即填写"设

　　备维修申请单″上报生产部负责人、设备管理员，同时在点检中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员罚款20元，设备带病作业每次考核操作员罚款50元，记录填写不符合者每次考核操作员罚款10元。点检表每日与生产报表一同交于生产部。

　　注："点检表″每天将点检情况按符号划入格内

　　完好√ 异常△ 待修 × 修好 ○

　　5.6.3操作员生产过程中应按要求使用或组装相关生产工装、器具、防护工具和产品零部件等，确保产品质量。不按要求使用者导致工具损伤，根据工具价格每次考核罚款20-50元。造成零部件质量损失者根据零部件价格考核罚款30～100元。

　　5.6.3.生产过程中操作员须对出现的不合格品及时上报直接主管、检验员，检验员进行登记、隔离、标识和处置并填写“不合格品处置登记表”，对隐瞒不报者，每次考核罚款50元，导致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罚款100元。

　　5.6.4操作员生产过程中应严格按工艺要求、作业指导书和设备操作指导书进行生产、组装，根据生产计划填写“交检单”并记录过程、领料数据、合格零件数据、造成废品等，检验员对此数据与“不合格品处置登记表”进行核对，未按要求记录者，每次考核罚款50元，记录填写不清晰，不完整每次考核罚款20元。

　　5.6.5各组装员工(首件)根据自行组装产品需要，通知检验员进行过程检验并将检验内容填写“交检单”，检验员检验合格后盖合格章。

　　注：严禁标准件丢失，标准件丢失后领用将记录考核中。

　　5.6.6对自行生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在交检单上签合格章，产品随检验单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人罚款50元;产品不合格需特采者，须经质量部主管和技术部主管签字确认;产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元;对已检验合格的半成品在下个工序发现批量(10件以上)均不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核检验员罚款200元，考核操作员罚款100元。

　　5.6.7生产现场需保持整洁，有序;设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整;现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效;现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰;定置定位管理有效;发现一处不符合考核车间组长罚款50元。

　　6、质量处罚流程

　　6.1、质量部开具罚款单

　　6.1.1、责任人确认

　　6.1.2主管领导确认

　　6.1.3报人力资源统计

　　6.1.4总经理批准

　　6.1.5报财务扣款

　　7、质量奖励流程

　　7.1、质量部开具奖励单

　　7.1.1部门负责人确认

　　7.1.2品管部确认

　　7.1.3报人力资源统计

　　7.1.4总经理批准

　　7.1.5报财务奖

　　产品质量奖惩制度 5

　　1. 目的

　　为更好的提高产品生产质量，对在生产过程中产生的产品质量问题及时反馈，及时听取顾客及相关方的意见和要求，更好地运用统计技术，加强对产品质量运行趋势实施控制，寻求更好的解决办法及时解决产品质量问题，不断持续改进，提高产品质量，确保产品生产保持最佳控制状态，特制定本制度。

　　2. 适用范围

　　本制度适用于我厂生产加工的全部覆盖产品（含顾客来图产品）。

　　3. 职责

　　3.1 质量保证部负责制定本制度，并组织实施本制度。

　　3.2 其他相关部门执行本制度，实施过程质量控制的管理，并积极参加各种形式的产品质量回访。

　　4. 管理内容和要求

　　4.1 产品质量回访

　　4.1.1 产品质量回访每月进行一次，在顾客及相关方所在地进行，雷打不动；如遇特殊情况需临时增加，可临时组织进行。

　　4.1.2 产品质量回访由质量保证部组织进行，由生产部、技术市场部、相关生产车间的相关技术人员、管理人员参加。

　　4.1.3产品质量回访主要解决我厂生产的ct、光机等数字医疗产品，干燥机、热风炉等系列产品，其他顾客来图产品等在生产过程中由于图纸设计问题、工艺设计问题、工装设计问题、产品制造问题等所发生的质量问题。

　　4.1.4 产品质量回访的主要对象为顾客及相关方的相关部门的负责人，负责产品质量、生产等相关人员及相关产品的操作人员等

　　4.1.5 产品质量回访的主要目的是了解顾客及相关方人员对我厂生产产品的存在质量问题的意见和对我厂生产产品的.改进要求；对我厂相关服务的意见及对我厂相关服务的改进要求。

　　4.1.6产品质量回访由质量保证部负责记录和汇总，对需要解决的问题和要求应详细记录问题内容，汇总后形成记录并保存。

　　4.2 产品质量报告

　　4.2.1 质量保证部每月10日前对上一个月的生产产品质量情况、顾客投诉情况、产品质量回访情况及质量控制趋势进行统计分析，形成月质量报告，经主管厂长审批后下发到各生产部门。

　　4.2.2 月质量报告的内容应包括：

　　4.2.2.1 当月工厂质量目标（产品质量方面）实现情况统计分析数据。

　　4.2.2.2 产成品及零部件完成情况统计数据。

　　4.2.2.3 当月产品质量事故情况统计及原因分析。

　　4.2.2.4 当月顾客质量投诉情况统计及原因分析。

　　4.2.2.5 当月产品质量回访情况统计及原因分析。

　　4.2.2.6 纠正措施建议及事故处理结果。

　　4.2.3 质量报告制度要求

　　4.2.3.1 检验员在日常检验工作中认真按照合同或产品分类填写检验记录，并逐步向按照零件分别填写检验记录过渡，适当时，实行检验记录按零件填写。

　　4.2.3.2 下序检验员应对上序检验员的检验结果进行重新检验或确认，并建立检验或确认记录，没有重新检验或确认记录或签字应视为漏捡。

　　4.2.3.3 对检验过程中发生的不合格品，检验员应认真填写不合格品报告单即使上报。质量保证部适时组织对不合格品进行评审处理。

　　4.2.3.4 检验员与每月5日前对本人上一个月的检验记录进行整理及统计分析，并认真填写质量月统计记录单与检验记录同时上报。

　　4.2.3.5 质量保证部依据检验员上报的月统计记录单、检验记录及产品质量回访记录进行统计分析，对存在质量问题的责任部门及责任人提出解决问题的要求，解决问题的时间，及问题解决后的验证部门及验证人要求等形成月质量报告。

　　4.2.4 质量保证部于每年的4月、7月、10月按照4.2.2的内容形成季质量报告，并于每年的1月份形成上一年的年质量报告，审批并下发。季质量报告和最近的一个月质量报告可形成同一报告下发。

　　4.3 质量保证部负责按照解决问题的时间要求，对负责解决问题的责任部门及责任人进行跟踪验证，并将问题解决结果上报厂长，通报顾客及相关方。

　　4.4质量报告的统计分析数据可作为对部门负责人及检验人员的考核依据。产品质量回访及报告的相关记录由质量保证部按照《记录控制程序》的相关规定进行保存。

　　产品质量奖惩制度 6

　　目的：

　　对产品特性进行监视和测量，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂，验证产品是否符合规定要求。

　　范围：

　　适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。

　　职责：

　　厂长负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制；质量管理部门是负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录的主要职能部门；相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。

　　1.检验依据

　　检验标准：国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。

　　质管部门根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

　　2.进货验证

　　2.1仓库管理员职责

　　对生产购进物资包括仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。

　　2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料验收报告》：

　　a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

　　b)检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。

　　2.3采购产品的验证方式

　　验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

　　3.生产过程检验

　　本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。

　　3.1生产过程检验的依据为：

　　a)产品设计图样；

　　b)产品技术标准或技术条件；

　　c)工艺规程等工艺技术文件；

　　3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。

　　工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。

　　下道工序的操作人员对进入本工序的'上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。

　　凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报厂长批准。

　　对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。

　　4.成品检验、试验

　　4.1成品检验、试验的依据：

　　a)产品技术标准或技术条件；

　　b)产品设计图样；

　　c)产品试验大纲；

　　d)产品验收规范；

　　编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。

　　4.2成品验收程序

　　成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。

　　检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。

　　成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。

　　成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。

　　若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。

　　产品质量奖惩制度 7

　　第一章：总则

　　第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：

　　第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。

　　第二章：质量考核处理条例

　　第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

　　第四条加强让步率的控制：

　　1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。

　　2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。

　　3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。

　　第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

　　1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

　　2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

　　3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

　　4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

　　5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

　　6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。

　　7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

　　第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

　　第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。

　　第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。

　　第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。

　　第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方(含物价)必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。

　　1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。

　　2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。

　　3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

　　4、协件(A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等)均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。

　　第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

　　第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

　　第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用(工装、闷头等)必须办理手续，否则扣责任部门200元。

　　第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

　　第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

　　第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。

　　第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。

　　第十八条售后服务人员(含部门委派人员)必须书面详细反映服务情况(产品制令、出厂日期、具体服务内容等)分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息(含让步单凭证)，有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

　　第十九条外部损失赔付：

　　1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

　　2、凡99年7月1日之后赔付：

　　≤1000元扣责任人200元

　　1000-5000元扣责任人400元

　　5000-1000元扣责任人600元

　　1000元以上扣责任人1000元

　　第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。

　　第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

　　第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。

　　第二十三条损失费用计算公式：

　　1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

　　2、让步损失=让步工时×30元/小时

　　3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

　　4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

　　第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

　　第二十五条本规定的解释权属质管处。

　　第二十六条本规定自1999年9月执行。

　　第三章：质量事故处理办法

　　第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”(产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过)的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定;严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：

　　第二十八条质量事故的定义：

　　凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的.称为质量事故。

　　1、图纸、工艺错误。

　　2、生产指挥错误。

　　3、违反工艺纪律。

　　4、操作不认真负责。

　　5、检验员漏检错检。

　　6、设备故障、仪表仪器失准。

　　7、材料混杂或发错。

　　8、运输保管不善。

　　9、管理不善或弄虚作假。以次充好。

　　10、工装制造质量及工装管理不善。

　　11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：

　　12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

　　13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

　　14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

　　15、对用户的生命财产造成严重损失。

　　16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。

　　第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

　　造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

　　废品或返修工时在20小时/批以上的。

　　因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。

　　第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

　　1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

　　2、废品或返修工时在50小时经上的。

　　3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

　　1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

　　2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。

　　3)、锻件：与机加工件相同。

　　4)、热处理件：经热处理的零件(包括工装零件)出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

　　第三十一条质量责任：

　　1、由于图纸(包括工装、二类工具设备等)工艺文件标准错误造成的质量事故：

　　图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。

　　2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者(四级以上)承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%;描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。

　　3、操作者造成的质量事故：

　　1)、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。

　　2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。

　　3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

　　4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。

　　5)、由于仪表(包括热工)量具未按规定进行周期检定;事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组(计量组)负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。

　　6)、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

　　4、检验人员图纸造成的质量事故：

　　1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。

　　2)、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

　　3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。

　　4)、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。

　　5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。

　　6)、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故(分厂应提前与检计处联系)，检验员负90%责任，热处理负10%责任。

　　5、领导和管理人员的质量事故：

　　1)、因领导(包括厂领导)错误指挥或管理人员错误下达产品指令(包括不具备生产条件而强令下达生产指令)，指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

　　2)、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。

　　3)、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料(材料必须有手续，无手续按错发处理)、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

　　6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。

　　7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

　　第三十二条工装问题造成的质量事故：

　　1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。

　　2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。

　　3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

　　4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

　　第三十三条因设备故障造成的质量事故：

　　1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%;小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

　　2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

　　3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责;如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

　　4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。

　　第三十四条包装运输的质量事故：

　　1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%;如未交检，则包装工负全部责任。

　　2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。

　　第三十五条质量事故报批办法：

　　出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导(或质量管理处)。

　　第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故;如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析;根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。

　　第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份;根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见(对事故情况予以证实);再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

　　第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定;对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

　　第三十八条质量事故的处理规定：

　　1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20190元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20190元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%;以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。

　　2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2019元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;

　　3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下(包括至500元，但定为一般质量事故的)扣发一个月奖金;1000元以上至2019元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

　　第三十九条注意事项：

　　1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。

　　2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

　　3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“小组”“检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

　　4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

　　5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

　　第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

　　第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用;质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：

　　第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。

　　第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络;见网络图。

　　第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假;每年对信息员进行评比，对工作成绩显着者给予奖励。

　　第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

　　第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：

　　信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收;接收单位必须及时处理解决;处理解决后，应将处理结果填写清楚(如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限)，并由单位负责人签字后自留一份(第一联)，其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根(第四联)贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

　　第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：

　　1、各分厂处室每月质量分析会和用户(下道工序)访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。

　　2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。

　　3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理;经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。

　　第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕;及时反馈至信息发出单位;如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。

　　第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理;总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。

　　第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决;各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。

　　第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。

　　第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原(87)质字第068号作废。

　　第四章：工序质量控制点管理制度

　　第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态;为此特制订本制度。

　　第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：

　　1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。

　　2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。

　　3、质量不稳定，出现不良品多的工序。

　　4、用户反馈的主要不良项目。

　　5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。

　　第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：

　　控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份;经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。

　　第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具;另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。

　　第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。

　　第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。

　　第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

　　第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。

　　第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。

　　第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。

　　第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况(如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品)对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。

　　第八十一条质量控制点的考核：

　　1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表;一式三份，一份交厂长(总师)，一份交劳资处，一份自留备查。

　　2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。

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