生产质量考核标准

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生产质量考核标准

　　为了进一步提高产品质量，加强员工的工作责任心，减少质量损失，需要对生产质量的考核制定一系列的标准!

　　生产质量考核标准

　　一.目的

　　为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量良好，在生产过程中减少或消除质量问题是每个员工的职责。

　　二.范围

　　适用于xx工厂与产品有关的过程和部门。

　　三.权责

　　仓库负责原材料，半成品及包装材料的出入库管理，把好质量关，合理化建议的提出。

　　准备生产线负责原材料的准备，整形工作，合理化建议的提出。

　　焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。

　　调试生产线负责产品的调试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。

　　质量检验小组负责xx工厂各部门的质量检验工作(生产焊接符合性检验、焊接质量显微镜检验、包装符合性及过程检验)，并对各部门提出的合理化建议给予评审。

　　质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认。

　　四.处罚内容

　　4.1 试用期内的新员工操作质量问题考核：新员工在试用期只考核不扣分.但如连续出现质量问题，将进行质量意识和工作能力评审，确定是否胜任岗位工作，不能胜任岗位工作的按辞退处理。

　　4.2 质量问题处理流程：质量管理实行逐级管理、层层考核、统一控制。

　　4..3 进料检验质量考核：

　　4.3.1 进料检验参照NP/ZL/3-001《进料检验控制程序》执行。

　　4.3.2 检验人员需要依据检验控制程序规定的方法执行检验，来料检验员应对每一批来料在可检项目内进行抽检，不得有漏检，按照检验抽样标准执行抽样，不得少检，否则责任人每次扣20元。

　　4.3.3来料检验员发现来料不合格应及时报告有关部门，不得有瞒报，否则责任人每次扣20元

　　4.3.4来料检验员抽检合格入库时要及时,准确的填写《进料检验单》，不得漏写，否则责任人每扣20元。

　　4.3.5来料检验员应具有较高的质量意识和较强的工作责任心，对所有的来料严格把关。如生产或包装人员反映的批量(物料不良率超过10%)物料质量问题是在来料检验员的可检项目范围内应发现而未发现的问题，全部看作是来料检验员的不良，每次扣20元。

　　4.4 预加工质量问题考核：

　　4.4.1预加工人员在外壳加工、打磨芯片、刷漆的工作中不得出现质量问题,否则责任人每次扣20元。

　　4.4.2预加工人员在原器件整形，做线等其他工作中允许千分之一的差错，超过范围的，责任人每次扣20元。

　　4.5 焊接质量问题考核：

　　4.5.1员工应具有较高的质量意识和认真负责的工作态度。在操作过程中焊反、漏焊、错焊、连焊、虚焊等现象每人每月允许发生5次,超过5次以上开始扣分,每人每次扣1分; 每1分按 2元计算。考核根据检验员每天的《检验记录》来执行，月底统一计算。

　　4.5.2员工在操作中必须按要求做好防静电安全措施，含有集成电路或二极管、三极管的线路板在焊接、检测、维修时必须带防静电手环，不得用手触摸集成电路器件。发现应采取防静电措施而没采取的将追究操作人责任，责任人每次扣10元。

　　4.5.3焊接检验员在检验时应依据生产计划单要求和相关的图纸或样本认真核对是否存在用料错误、焊反、漏焊、错焊、连焊、虚焊、成形不良等问题并应准确,如实的填写《检验记录》以便于统计和考核，如发现不做《检验记录》，或检验记录中存在少记、漏记，内容填写不完整等问题，每人每次扣10元。

　　4.5.4 焊接检验员应提高自身的检验水平并掌握一定的检验技巧。但考虑到印制板焊接过程中的特殊性，检验员难以检验，所以焊接检验员每人每月暂时允许漏检8处(以放大镜检验记录为凭)，每超出一处扣罚5元;由公司客户(用户)发现的不良每人每次罚款10元。

　　4.5.5放大镜检验员对生产的PCBA板进行外观检验, 但考虑到印制板焊接过程中的特殊性，检验员难以检验，所以放大镜检验员每人每月暂时允许漏检8处(以调试维修记录为凭)，每超出一处扣罚5元;由公司客户(用户)发现的不良每人每次罚款50元。

　　4.6 调试质量问题考核：

　　4.6.1首先明确所要调试的仪表的类型,需要调试的参数及调试方法。

　　4.6.2对于所调仪表严格按照调试要求调试,不得擅自更改方法,确实要求更改调试方法的应有上级书面通知或向班长确认得到允许后方可执行。

　　4.6.3调试过程中发现不良应及时贴上标签,注明不良现象交由维修人员修理,未贴不良标签直接交给维修人员维修的,维修人员可以拒绝维修,并告之调试班长。

　　4.6.4调试中发现异常现象应及时向班长反映,不得私自处理,如果因为私自处理从而造成不良后果的,将追究该调试员责任,责任人每次扣50元,

　　4.6.5对于复调仪表,复调时应有对应的生产计划单,严格按照计划单进行生产,不得随意改动生产计划单内容,否则将对责任人每次扣50元,同时对于复调后的仪表必须贴上复调合格证,调试员的合格证应该是唯一的,他人不得使用,只能由该调试员使用。

　　4.6.6对于出现问题的表,根据复调检验号由最终检验员统一退回给调试人员进行重调，如果调试人员不服从，则扣责任人每次20元。

　　4.6.7对于半成品库房中客户退货或者是南京退库的仪表,在调试过程中需要再次使用时,应做到全检,根据调试检验号采用谁做谁负责的原则，不得不检验复调直接交由最终检验员检定,否则责任人每次扣30元。

　　4.6.8严格禁止调试人员将未复调的仪表直接交由最终检验员检验,否则责任人每次扣30元。

　　4.6.9复调仪表复调后应将产品和生产计划单一起交给包装,不得擅自更改流程,否则责任人每次扣30元。

　　4.7 维修人员质量问题考核：

　　4.7.1维修人员在维修仪表过程中应该如实的反映仪表维修情况,真实的填写维修记录. 如发现不做维修记录或维修记录中存在少记、漏记，内容填写不完整等问题每次扣10元。

　　4.7.2在维修人员维修过程中,应当及时把关于焊接质量方面的情况告之焊接检验员,同时对于焊接检验员的漏检率超过规定量的应该有记录,并且告之焊接检验员签字确认。

　　4.7.3维修人员在维修过程中,发现重大关系到品质质量问题时应该及时向上级报告,如有瞒报者责任人扣50元。

　　4.8产品老化质量问题考核：

　　4.8.1产品在老化时要分清仪表电源,老化项目,同时做好产品老化记录,否则责任人每次扣10元。

　　4.8.2在老化过程中因为人为原因造成老化仪表损坏的,按照谁老化谁负责的原则,对责任人处罚每次扣30元。

　　4.8.3在每次老化前老化责任人应在通电后认真检查产品是否能都能正常上电,老化房设备运行是否正常，老化温度是否正常,如发现存在老化线路不良或个别接口松动造成接触不良及老化房温度异常的，须及时报告班长,对未能及时发现问题,反馈问题的责任人每次扣10元。

　　4.9最终检验员质量问题考核：

　　4.9.1最终检验员在检验仪表时,应做到看生产计划单检验仪表,确保所检验仪表与生产计划单的一致性,否则责任人每次扣30元。

　　4.9.2最终检验员在检测仪表性能时,发现问题应及时贴上标签注明不良现象交给维修人员及时维修,发现重大影响仪表性能问题时应及时向班长反映,不得瞒报,否则责任人每次扣30元。

　　4.9.3最终检验员在检验仪表时,如发现仪表上没有调试检验号,应拒绝检验,同时将仪表交给班长处理,否则责任人每次扣20元。

　　4.9.4最终检验员的检验号应是唯一的,他人不得使用;他人在最终检验员缺席

　　顶岗时,应重新贴新的标签,不得混用,否则责任人每次扣20元。

　　4.9.5最终检验员应具有较高的质量意识和较强的工作责任心，对调试过来的产品严格把关。以后客户(用户)反映的质量问题如果是在最终检验员的可检项目范围内应发现而未发现的问题，全部看作是最终检验员的不良，并对最终检验员进行扣罚，每次50元/(建议改为20元)。对于造成严重后果,给公司造成5000元以上损失的，相关责任人扣除当月工资的10%;

　　5.0装配包装质量问题考核：

　　5.0.1装配人员应严格按照作业要求操作，不得错装或漏装，否则责任人每次扣30~10元。

　　5.0.2打膜人员应认真、细致的打膜，不得错打，漏打，标签打印应清晰易于识别同时应认真做好序列号码记录，否则责任人每次扣20元。

　　5.0.3成品检验员应认真检查产品的型号、外观、标贴，不得有错，否则责任人每次扣30~10元。

　　5.0.4出货人员应核对货品的单号，型号、数量、客户地址，不得有错，否则责任人每次扣元。

　　5.0.5出货检验员应对货品进行抽检，检验合格盖合格PASS章后才能发货，不得有错，否则责任人每次扣30 ~10元。

　　5.0.6如果客户投诉出去的货物与发货单不一致及发货地点、标贴等错误时，将同时追究出货人员、出货检验员的责任，每人每次扣50元。如果出现错装、漏装等包装内的错误时将对整个包装班涉及人员进行处罚，每人每次50元。

　　5.1计量人员质量问题考核：

　　5.1.1公司计量人员应保证公司仪器仪表的计量合格，按检定计划周期表进行计量工作同时做好计量记录,及时更换仪表使用合格证,否则责任人每次扣10元。

　　5.1.2对于需要外检的仪器仪表，计量人员应及时把仪器仪表送去校准,如发现计量器具超过计量有效时间仍在使用，责任人每次扣10元。

　　5.1.3对于在计量或使用过程中发现有问题的仪表应及时交给计量人员统一处理，不得擅自处理，否则责任人每次扣30元。

　　5.2生产线班长质量问题考核：

　　5.2.1在各生产线以内发现的质量问题，各班自行处理，不追究该班班长的责任。

　　5.2.2在本班以外或由客户发现的质量问题，将追究该班班长的责任，处罚标准参照检验员的处罚，两者相等。

　　5.3仓库管理人员质量问题考核：

　　5.3.1仓库管理人员应按照仓库作业管理办法认真做好原材料、成品、半成品的进出库的物品管理和账目管理。所有入库和出货的物料、元件、成品、半成品入库必须录入电脑台帐。做到物，帐，卡一致。

　　5.3.2所有物料在入库时需要认真核对相关的名称，规格，数量，入库后按照规定放在指定的位置并放置整齐，如发现乱摆乱放，物，帐，卡严重不一致(普通材料误差在500个以上,贵重材料误差在200个以上,半成品及成品误差在20台以上),每次扣20元。

　　5.3.3物料发放时须遵从“先进先出”的原则，同时应按照相关要求(出货单，或生产通知单)发料，不得发错料、漏发，否则责任人每次扣10元。

　　5.4巡检人员质量问题考核：

　　5.4.1由质量部安排现场质量管理人员对流水线或质控点，进行巡检，巡检以抽检的形式进行，对流水作业一般每天上下午各不得少于2次，每次检查不得少于2PCS，发现问题应立即反应给班组长安排纠正和改进，如是重大质量问题应及时向质量主管和生产主管报告处理。否则每次扣20元;

　　5.4.2巡检人员在巡检时须准确,如实的填写《巡检记录表》以便于统计和考核，如发现不做《巡检记录表》，或记录中存在少记、漏记，内容填写不完整等问题，每次扣10元。

　　5.4.3对于所有出现的批量性质量问题，如是巡检人员应发现而未发现，每次扣20元。

　　五奖励内容

　　5.1 仓库人员在一个季度内不出现质量问题即奖励50元。

　　5.2 准备人员在一个季度不出现质量问题即奖励50元。

　　5.3焊接人员在一个月内不被扣分，在月底时即奖励20元。

　　5.4检验员(含来料检验员,焊接检验员,放大镜检验员,巡检员,出货检验员)在一个季度内没有出现质量问题即奖励50元。

　　5.5调试人员在一个季度内没有出现质量问题即奖励50元。

　　5.6 维修人员在一个季度内没有出现质量问题即奖励50元。

　　5.7包装和出货人员在一个季度内没有出现质量问题即奖励50元。

　　5.8如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。

　　5.9对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。

　　六考核结算：各单位每月质量考核记录经质量部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。

　　七考核方法和考核纠纷终裁

　　7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量工程师或质量组长上报公司组织质量责任终裁。

　　7.2 终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。

　　八考核方法补充说明：

　　8.1 公司制定上述质量考核制度的目的不在处罚,目的在于让员工加强对质量重视的力度和自觉性，提高整体质量水平，望全体员工在工作中认真贯彻执行。

　　8.2凡认为不能接受和不能执行上述制度的请在公布3天内向公司正式书面提出，3天内不提出的视同同意遵守执行并接受考核。

　　8.3文件的解释权在公司。随着公司的发展和规定执行后情况，将会对规定做相应补充修改,修改后部分将另行公布。

　　生产质量考核标准

　　1.目的完善生产过程管理，使生产管理有章可循，有法可依，并通过考核，改进工作质量，提高产品质量保证的综合能力，确保产品生产过程的质量安全。

　　2.范围

　　适用于对生产车间生产过程的管理和考核。

　　3.职责

　　3.1质量负责人为生产过程质量考核组长，负责组织生产过程质量的考核和评价。

　　3.2各部门主管为考核小组成员，负责生产过程质量的具体考核和评价。

　　4.生产过程质量管理和考核要求

　　4.1 人员卫生考核

　　1)检查岗位操作人员着装是否干净整洁，是否按要求穿戴工作衣、工作帽;

　　2)检查岗位人员的个人卫生，是否留长指甲、穿拖鞋、带首饰，是否保持个人清洁，勤洗头勤洗澡勤换衣。

　　3)检查岗位人员的洗手消毒和工作中的动作行为，进出车间时，是否按要求更-衣、洗手消毒，是否有在车间内吸烟、吃零食、吐痰等影响环境卫生的行为。

　　4.2环境卫生考核

　　1)检查工作场所的环境状况，是否有与工作无关的杂物、蜘蛛网、苍蝇蚊子蟑螂等昆虫;材料及产品摆放是否有序;

　　2)检查工作场所的清洁消毒情况，是否按照规定的消毒方法和频次定期进行清洁和消毒，是否按时开启紫外线杀菌;

　　4.3生产设备运行状况的考核

　　1)考核设备操作员是否按设备操作规程进行操作，正确使用。是否按规定对设备进行维护和保养，消除异常。

　　2)考核设备的清洁消毒情况,检查是否按照卫生操作规范的要求，对所负责的生产设备周期性地进行清洁消毒;

　　3)考核员工是否对关键工序的工艺参数进行严格控制，按规定的要求对工艺参数进行检查，确保工艺参数符合生产要求。出现工艺参数偏差是否立即向主管人员反映。

　　4.4生产操作的考核

　　1)考核操作员是否严格按照操作指导书的要求进行操作;

　　2)检查操作员的自检意识,

　　询问是否熟知本岗位的产品验收标准，对生产的产品是否能主动进行自检，以检出不良品，当质量异常时是否及时向主管人员汇报。

　　3)检查直接与产品接触的包装物的杀菌情况，考核员工是否能按规定的杀菌程序进行操作，有否减少工序或减少杀菌的时间。

　　4.5生产过程质量控制的考核

　　1)检查车间化验员是否按照规定进行过程的检验,操作员自检合格的产品是否存在不合格的隐患;

　　2)综合考核岗位质量状况,考核期内是否出现批量不合格或可能导致的质量安全事故隐患;

　　4考核评分及奖惩办法：

　　5.1成立由质量负责人为组长，各部门主管的参加的质量考核小组，每月针对生产岗位的每位员工进行一次生产过程质量考核，并填写“生产人员质量考核记录”。

　　5.2考核依据为本文4.1～4.5条款的规定,考核不作得分评分，只记录扣分评分并汇总。奖惩以扣分总分为依据。对考核过程中发现的不符合项，责任部门及时采取纠正措施，如不按规定进行整改，罚责任部门50元/项。

　　5.3扣分在2分以内的，在班组会上口头批评，扣分在3分至5分的，每扣一分罚款5元，扣分在5至10分的，每扣一分罚款10元，罚款10分以上的应重新进行岗位培训,合格后上岗,不合格予以辞退。

　　5.4季度考核(连续三次)未扣一分的员工,由质量考核小组提出,总经理批准后,给予一次性奖励50元的奖励,年度考核未扣一分(连续12个月)的员工, 经质量考核小组提出,总经理批准后可评为公司优秀员工,给予一次性奖励500元的物质奖励.

　　6相关记录

　　6.1生产人员质量考核记录

　　生产质量考核标准

　　1、目的

　　为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO/TS16949质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

　　2、适用范围

　　本办法及细则适用于青岛海通公司及成都海通公司。

　　3、考核项目及职能部门

　　3.1产品设计

　　3.2制造工艺质量

　　3.3新产品质量验证

　　3.4整桥质量评审

　　3.5采购管理及产品质量

　　3.6制造过程质量

　　3.7质量体系改进、质量信息、计量管理

　　3.8市场质量及市场服务质量

　　3.9生产物资服务质量

　　以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间;考核单位：技术中心、质量保证部、生产安全部;考核办法：通报及处罚;处罚：质保部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

　　4、考核细则

　　4.1产品及工艺设计质量考核细则

　　4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。

　　4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整桥使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月职务补贴1/3至全部，责任人扣罚300~500元。

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　　4.1.3对新产品试制(试装)阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制(试装)的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

　　4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

　　4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计(或采用)不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。

　　4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.1.7本细则考核权归质保部、生产部。

　　4.2制造工艺管理考核细则

　　4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况;检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯;检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。每项次扣责任单位负责人1/3职务补贴，责任人扣罚200元。

　　4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性;检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态(包括验收状态和工装编号)，检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.2.4检查毛坯、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求;检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定;检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记;检查不合格品是否进行隔离并进行标记;检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.2.5检查车间设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报;检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

　　4.2.7本细则考核单位归技术中心、质保部、生产部。

　　4.3新产品质量验证

　　4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件(零部件、总成)转序前必须自检，合格出具自检报告，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。

　　4.3.2首次试装的采购产品，供应商必须对样件进行检验(包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等)，由采购部在检验报告上签字确认，质量保证部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。

　　4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准(PPAP)的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。

　　4.4总成桥质量评审

　　4.4.1质量保证部及技术部应每周一次，对总装车间生产的桥总成及制动器总成进行评审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。

　　4.4.2对桥总成及制动器总成评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给各供货商及车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

　　4.4.3对桥总成生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。

　　4.5采购管理及产品质量

　　4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月职务补贴，责任人扣罚300~500元。

　　4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部职务补贴，责任人300~500元。

　　4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格(临时采购的产品除外)，每项次扣罚责任人300~500元。

　　4.5.4现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量(1-5台份)发生严重缺陷(A类)的，对责任供应商所供产品停供一个月;5台份以上的对责任供应商所供产品暂停供货两个月;一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

　　4.5.4.1对主要总成产品、关键件、保安件小量(1-4台份)，重复发生一般缺陷(B类)的，小批量(5~10台份)发生一般缺陷(B类)的，影响桥总成及制动器总成装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量(10台份以上)发生一般缺陷(B类)的，影响桥总成及制动器总成装配或使用性能的，对该产品暂停两个月。

　　4.5.4.2对一般总成及零部件小量(5台份)以下，重复发生的一般缺陷(C类)，小批量(10台份以上)重复发生轻微缺陷(C类)，影响桥总成及制动器总成装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，还要根据情节严重程度处罚10000~50000元罚款。

　　4.5.4.3对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000~20000元(一个月)，20000~50000元(二个月)，并责令限期进行整改。若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货不少于两个月。

　　4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。

　　4.5.4.5对在成都海通分厂发现的采购产品质量问题，成都分厂应及时通报总公司质量保证部，除执行4.5.4的有关规定外，将加倍处罚。

　　4.5.5其它

　　4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。

　　4.5.5.2被公司质量保证部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元;对不能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2000~5000元;对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。

　　4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整桥使用性能的主要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。若检测结果合格，所发生的费用由海通公司和该供应商各承担一半;若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少于三个月，并限期整改。根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。

　　4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质保部进行确认。停供产品经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质保部恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。对于因产品性能不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮(第一次5~10台份，第二次20~50台份)的受控发货试装，经质量保证部跟踪验证合格后，方准予正常供货。

　　4.5.6对毛坯、原辅材料(板材、刀具、油品)供应商的考核，参照4.5的相关内容执行。

　　4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2000元。

　　4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、采购、质量三方评审后严格按照4.5.5.4执行，如没有按要求执行，每项次扣罚负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量保证部。

　　4.6制造过程质量

　　4.6.1在零部件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及加工过程中，如发现工件存在质量缺陷，或下道工序发现上道工序在装配及加工过程中出现质量问题，每项次奖励发现者50~100元，同时处罚相关供应商、加工车间或上道工序操作者100~500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚100~200元，当月累计兑现。

　　4.6.2在发生质量问题后处理不及时的，同一质量问题在一月内重复发生的，特别对出国桥出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。

　　4.6.3在加工及装配过程中，或外销的各种产品出现批量质量事故，造成停产或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部门负责人扣罚1/3至全部职务补贴，对责

　　任人及质检员500~1000元处罚。

　　4.7质量体系、质量改进、质量信息及计量管理

　　4.7.1质量体系的管理，内审员应认真执行企业的相关程序文件规定，严格按照ISO/TS16949体系运行，做好每年内外部审核，做好外部认证机构来公司进行的质量体系审核，产品强制认证审核及各主机厂的质量体系审核，每项次扣罚主管负责人1/3至全部职务补贴，负责人200~300元。

　　4.7.2对审核后的不符合项，未按要求及时关闭或关闭内容不符合要求的，对不符合项所采取的纠正措施无效，或采取后同类问题重复发生的，扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元

　　4.7.3对积极运用统计技术，对主要过程的过程能力及时、有效进行监控的部门，为提高产品质量，对在质量体系外部审核及内部审核(体系审核、过程审核)中有突出贡献的，奖励300~500元。

　　4.7.4质量改进：根据产品制造过程、装配过程、评审及可靠性试验过程，用户使用时发生的质量问题，下达年度质量改进任务，同时根据需要每月或随时下达质量改进任务，并对工作完成情况进行考核。对下达质量改进项目，不能按要求及时进行分析、制订改进措施并反馈的，无正当理由不能按期完成质量改进任务的，并受到考核的单位，对单位负责人扣罚1/3职务补贴，责任人扣罚200元。

　　4.7.5对各车间、部门自主开展的质量改进活动(QC小组)有重大质量改进，并且改进后经验证，在市场上效果突出的，及时上报质量保证部，由质保部向公司上报并申请奖励。

　　4.7.6质量信息管理

　　各相关单位要将各环节发生的质量问题及时、准确地报质保部，对隐瞒不报或拖报;对质保部发布的质量通报，责任单位不能按要求查明问题原因，提出整改措施，及时进行反馈;对各类质量信息、数据、报表不报、拖报或不按要求报，每项次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.7.7计量管理

　　4.7.7.1为严格按计量体系、计量管理文件的要求进行计量管理，保证量检具准确、有效，台账与实物一致，并且在周期范围内使用，满足产品的需要，操作者对自己使用的量检具应严格周期检定，按时送计量理化中心进行检定，每项次扣罚责任人200元。

　　4.7.7.2领用计量器具必须经计量理化中心盖章同意，填写领用申请，检定合格登记后方可使用，擅自购买、领用、发放量具，每项次扣罚责任人200元。

　　4.7.7.3新制造的专用量检具、检验夹具制造完成后，要带配套的图纸文件资料进行入库检定方可使用，每项次扣罚责任人200元。

　　4.7.7.4在用计量器具要求定位摆放，专人保管正确使用，保证零部件完整、清洁，对失准的应立即通知计量理化中心，进行修复或报废，每项次扣罚责任人200元。

　　4.7.8三包服务质量

　　4.7.8.1对公司内外的服务人员自接到通知后，第一时间到达现场，协同服务站及用户解决问题，并做好服务协议的签订工作，因服务不及时造成服务站或用户投诉的，每项次扣罚负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.7.8.2对各主机厂的备品及服务站用户调的三包件，要求3~7个工作日完成，每项次扣罚责任人200元。

　　4.7.8.3对市场出现批量产品质量的供应商，对其故障件分析原因，并下整改通知书，要求责任供应商在6个工作日内完成整改，如期没完成的供应商按考核办法执行。

　　4.7.9本细则考核权归质量保证部

　　4.8市场质量及市场服务质量

　　4.8.1市场服务人员要及时反馈市场上我公司各类产品，用户在使用过程中性能及质量方面出现的状况，做好现场服务工作，协助质保部处理好“三包”索赔、质量通报及售后服务工作。对于市场上出现的质量问题，因服务不到位、不及时导致用户投诉的，或造成某产品让主机厂暂停供货的，每项次扣罚负责人1/3至全部职务补贴，责任人300~500元。

　　4.8.2对库存时间较长的产品出厂前，应通知相关质检人员对该产品进行重新检验，每项次扣罚责任人200元。

　　4.8.3因运输过程中出现的各种损坏，影响了产品质量的，相关物流承担一切损失。

　　4.8.4本细则考核权归质量保证部。

　　4.9生产物资管理质量

　　4.9.1对青汽在生产过程中出现的质量问题进行及时处理、汇报。产品发出前如发现有质量问题，应及时通知质保部或相关车间，并粘贴好各种条行码，每项次扣罚单位负责人1/3至全部职务补贴，责任人300~500元。

　　4.9.2对库存的所有产品要账、卡、物一致，合格品与次品有明显的区域划分，所有生产及采购的零部件使用过程中出现的质量问题，由质检员签字后方可退换，必须执行先进先出原则，每项次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

　　4.9.3本细则考核权归质保部。

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