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化工厂开停车管理制度
在当下社会，制度起到的作用越来越大，制度是指一定的规格或法令礼俗。大家知道制度的格式吗？下面是小编整理的化工厂开停车管理制度，欢迎大家分享。
化工厂开停车管理制度 1
化工生产中的开、停车包括基建完工后的第一次开车，正常生产中开、停车，特殊情况（事故）下突然停车，大、中修之后的开车等。
一、基建完工后的第一次开车
基建完工后的第一次开车，一般按四个阶段进行：开车前的准备工作；单机试车；联动试车；化工试车。下面分别予以简单介绍。
1、开车前的准备工作 开车前的准备工作大致如下：
（1）施工工程安装完毕后的验收工作；
（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等），以及生产所需物资的准备工作；
（3）技术文件、设备图纸及使用说明书和各专业的施工图，岗位操作法和试车文件的准备；
（4）车间组织的健全，人员配备及考核工作；
（5）核对配管、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最终检查工作。
2、单机试车此项目的是为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设备等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转48h，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转48h（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止，试车时间不准累计。
3、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（当不能用水试车时，可改用介质，如煤油等代替）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。
联动试车能暴露出设计和安装中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。
联动试车后要把水或煤油放空，并清洗干净。
4、化工试车 当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。化工试车是按照已制定的试车方案，在统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行，化工试车因生产类型的不同而各异。
综上所述，一个化工生产装置的开车是一个非常复杂也很重要的生产环节。开车的步骤并非一样，要根据具体地区、部门的技术力量和经验，制定切实可行的开车方案。正常生产检修后的开车和化工试车相似。
二、停车及停车后的处理
在化工生产中停车的.方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同。一般有以下三种方式：
1、正常停车 生产进行到一段时间后，设备需要检查或检修进行的有计划的停车，称为正常停车。这种停车，是逐步减少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，停止供汽、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。
停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。检修设备动火或进入设备内检查，要把其中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。
2、局部紧急停车生产过程中，在一些想象不到的特殊情况下的停车，称为局部紧急停车。如某设备损坏、某部分电气设备的电源发生故障、在某一个或多个仪表失灵等，都会造成生产装置的局部紧急停车。
当这种情况发生时，应立即通知前步工序采取紧急处理措施。把物料暂时储存或向事故排放部分（如火炬、放空等）排放，并停止入料，转入停车待生产的状态（绝对不允许再向局部停车部分输送物料，以免造成重大事故）。同时，立即通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。此时，应积极抢修，排除故障。待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。
3、全面紧急停车 当生产过程中突然发生停电、停水、停汽或发生重大事故时，则要全面紧急停车。这种停车事前是不知道的，操作人员要尽力保护好设备，防止事故的发生和扩大。对有危险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料；对有凝固危险的物料要进行人工搅拌（如聚合釜的搅拌器可以人工推动，并使本岗位的阀门处于正常停车状态）。
对于自动化程度较高的生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门锁在一起。当发生紧急停车时，操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均有备用电源。当第一电源断电时，第二电源应立即供电。 从上述可知，化工生产中的开、停车是一个很复杂的操作过程，且随生产的品种不同而有所差异，这部分内容必须载入生产车间的岗位操作规程中。
化工厂开停车管理制度 2
1、目的
为了规范开停车管理，确保开停车的顺利进行及安全，以及生产信息的及时反馈，特制定本制度。
2、适用范围
各生产装置大小修停、开车的管理。
3、内容与要求
3.1小修开停车
外因：计划性停水、电、汽，借机对部分装置进行检修；内因：设备故障单套装置停车，统称小修。
3.1.1停车要求
1)正常停车，根据生产技术部指令按停车方案进行安全停车，车间做好停车记录。
2)紧急停车，因工艺事故或设备故障需紧急停车，按紧急停车预案安全停车，停车后及时通知生产技术部，并以书面材料上报停车原因。
3)停车后注意事项:
a.冬季装置停运后，要求对各容器、管道及机械设备进行防冻处理，尤其水系统，杜绝因工作不到位，造成设备损坏，将追究车间主任责任。
b.装置停运后系统需动火必须做到：置换到位，隔离到位，防范措施到位，确保动火安全。
3.1.2开车流程及要求
1)开车由生产技术部统一协调、调度，各车间根据生产技术部指令按开车方案组织开车。
2)开车前要求机、电、仪人员根据生产技术部开车指令提前1小时进入现场进行检查调试。
a.要求电运行值班人员在动力设备运行前1小时对电器设备进行检查，确保电力正常投运。
b.要求仪表工在工艺操作工的配合下提前1小时进入现场，对DCS控制系统及各气动调节阀进行调试，确保仪表系统能够正常投运。
c.要求车间组织工艺操作工在设备维护工和电运行人员的配合下对各运转设备进行单机试运行和水联动试车，并对各管线、法兰、容器进行检查，确保无泄漏；确保动、静止设备能够正常投运。
d.开车前工艺车间主任对以上专业检查结果进行确认后，方可下达开车指令（下附开车前条件确认及参加人员签到表）
3)在进入开车过程中要求车间严格按照开车方案进行开车，确保开车安全，并做好开车记录。
a.开车过程要求机、电、仪跟踪到岗，随时解决开车中存在的问题。否则因各专业服务不到位影响开车，将追究其责任。
b.开车过程中要求车间正、副主任及技术人员跟踪到岗，随时解决开车中存在的问题。否则影响开车进度或出现安全事故，将逐级追究其责任。
c.开车过程中的水、电、汽由生产技术部统一调度。其他人员不得随意调配，否则出现问题，将追究其责任。
3.2大修开停车
计划性全系统停车检修，每年一次，检修时间在15-20天。
3.2.1职责与分工
1) 技术总工为生产装置停、开车管理的主管领导。
2) 生产技术部负责生产装置停、开车方案的组织编制和实施。
3)机电部负责生产装置大修开、停车过程机、电、仪设备的监管。
4)安全部负责生产装置开、停车过程安全、环保监管。
5)生产车间负责生产装置停、开车方案的具体落实。
3.2.2停、开车方案的编制
1) 停、开车方案以生产车间为单位进行编写。
2) 生产装置大修开始前15天，装置所在车间应编制完成停开车方案，由车间主任签字后报送生产技术部。
3)停开车方案由生产技术部组织机电部、安全部等进行审核，于大修开始前一周内审核完毕，由总工批准，批准后由生产技术部组织实施。
3.2.3 停开车方案的审核程序
1)对各监管部门审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产技术部负责协调解决。
2)审核全部结束后，由生产技术部将停开车方案报送总工签字批准。
3.2.4 监管部门审核内容
1)停车
停车时间，停车前的准备工作及必备条件；停车主要注意事项；停车的关键操作步骤；停车后系统置换方案，标识置换流程示意图；生产装置清洗置换分析点及动火分析指标；系统隔离盲板安装具体位置；冬季大修需制定防冻方案。
2)开车
开车时间；开车前的准备工作及必备条件；开车中的主要注意事项；开车操作步骤；大修后工艺、设备、管线变更记录。气密性试压步骤和要求；单体传动试车步骤和要求；拆除盲板情况。
3)审核时间
停、开车方案于大修前一周内全部审核完毕。车间按审批后的`停开车方案组织实施。
4)开车前验收
a.化工生产装置大修结束后，生产车间应做好开车前的一切准备工作，车间主任组织车间班长以上管理人员对装置进行全面检查、验收，验收合格后，向生产技术部申请办理大修准开申请书。
b. 生产技术部接到车间开车申请后报请总工，由总工组织生产技术部、机电部、安全部及技术中心人员进行现场检查验收，验收合格后联合在申请书上签字确认准开。
c.生产车间接到签发的大修准开通知后，按照化工生产装置开车方案的要求进行开车。
5)开车流程及要求
a.按小修开车流程及要求进行单装置开车。
b.开、停车过程生产技术部、机电部、安全部及技术中心全程监管，确保开、停车安全顺利进行。
6)开车后验收
各生产装置投运后，各监管部门在总工的组织下对投运后的装置进行再次验收，以此检验检修质量，及其装置运行中存在的问题，及时消除一切影响生产因素和安全隐患；将查出的问题责令其整改，并对因检修质量影响开车的车间责任人拿出处理意见。
4、相关记录
开车前条件确认表
停车条件确认表
开车现场参加人员签到表
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