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设备零故障奖励制度
1、范围
适用 股份公司各单位的关键设备、主要设备、电气、仪表控制等。
2、故障定性
设备在使用中丧失或降低其规定功能。
3、设备零故障工程考核过程的管理
3.1 设备故障的确定。各单位必须严格按照故障定性的含议确定。设备在大、中、小周期不到的突发性检修和计划性检修均属故障性检修，应按设备故障定性；设备在超大、中、小周期的突发性检修亦定性为设备故障。
3.2 设备故障的过程控制。各单位严格按照ISO9002质量管理体系运行。责任单位及时按照Q/SJG-CXZ49/2-14-2003设备管理程序填写设备故障报告和纠正预防措施实施反馈单报机动部和生产部，及时按照 预防措施控制程序实施纠正 。
3.3 机动部要做好设备故障信息的收集、分析、处理和统计工作，确定设备故障属于小修、中修、大修的范畴，根据故障的性质顺延大、中、小修的检修周期，并做好登记工作。
3.4 机动部按月公布各单位设备的故障情况及考核结果。
3.5各单位每个月对设备故障情况开一次分析总结会，探索设备零故障工程管理的新途径。分析会要实事求是，全方位考虑，积极采取有效措施，力求达到设备零故障的目标。
4. 预防发生设备故障的措施
4.1各单位要加强设备的“三检”管理，严格执行山焦机发 [2001]48号《 设备“三检”管理 制度》和ISO9002质量体系对“三检”的 要求。
4.2抓好设备检修质量的控制，重点要从配品备件的质量抓起，严格检验，不合格的配品备件杜绝使用。其次要抓好检修质量的提高，首先从提高维修队伍的素质抓起，同时严格执行设备检修规程。
4.3设备检修中要积极采用新技术、新材料。设备管理人员要不断学习新技术，广泛搜集技术信息，工作中大胆应用新技术，不断提高设备的技术含量。
4.4各单位要严格执行山焦机发[2001]48号《设备状态监测管理制度》和《状态监测振动判别标准》，每周对关键设备进行一次状态监测，并及时在《设备状态监测记录》台帐上登记，如状态监测数据超标准要做为状态监测案例对待，适当增加监测次数，最后要形成状态监测案例报机动部备案。
4.5各单位要加强电气、仪表的管理，重点要抓好装置的巡检工作，除了参与“三检”的维修人员以外的也要根据自己所包的设备，按照规定的路线和巡检内容，每周至少五次巡检，并做好记录。
4.6 设备达到零故障工程的步骤
4.6.1使潜在的故障明显化。
4.6.2使人为劣化转变为自然劣化。自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。
4.6.3改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目的。
4.6.4彻底的预防维修。对气动系统、润滑系统、液压系统、驱动和传动系统、变速系统、电气控制系统进行定期检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换。对于零件劣化不同步的问题，可用小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。
4.4.5走向预知维修和状态维修。积极采用设备状态监测技术，定期或在线对设备进行状态监测与技术分析，为预知维修提供可靠的信息。
4.4.6提高人的可靠性。对职工进行技术和文化的培训，不断提高职工的素养与技能；单位为职工提供良好的工作氛围、物理环境；管理上要规范化、标准化、程序化，必须建立标准化作业文件，不论事务大小、重要程度如何都要如此。具体管理过程中，要严格执行企业标准和新引进的设备质量验收标准、设备安装与检修规程、设备维护规程；同时要在人的心理、行为方面下大力气，不断减少人的失误和不规范的行为所造成的损失。
4.4.7各单位要积极开展TPM活动，认真贯彻执行机动部下发的《开展TPM活动实施方案》，重点抓好“8S”活动：整理、整顿、清扫、清洁、修身、安全、服务和效率。尤其要抓好最基本的活动是整理、整顿和清扫。
4.4.8抓好设备一生的管理。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、检修、维护和报废。
设备在运行阶段的关键是正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备，避免突发故障和意外停机。要加强设备隐患的排查，在排查时不仅要分析设备本身的问题，还必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。在设备维护、检修等过程中详细作好记录，认真分析设备的技术数据和各种信息，评估设备或零部件的运行趋势，判断设备或零部件的寿命周期，不断减少设备的检修频次，努力降低设备的维修成本。
5、设备零故障工程 的考核
5.1 单位当月发生设备事故除了执行公司一体化考核外，同时还得执行《设备零故障工程考核办法》。
5.2 单位全月没有发生一起设备故障（即：达到零故障）奖励300元。
5.3 关键设备发生一起故障扣150元；主要设备发生一起故障扣100元；仪表设备、电气设备发生一起故障扣100元。
5.4 机修、电气对关键设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣200元，中修设备出现质量问题每台次扣150元；机修、电气对主要设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣150元，中修设备出现质量问题每台次扣100元（关键和主要设备大修保修周期6个月，中修保修周期3个月）。
5.5 机动部每个月检查各单位星级设备主要指标执行情况。检修计划、压力容器检验计划、压力管道检验计划、起重设备检验计划、安全阀效验计划、锅炉检验计划和备件计划不达标每项扣100元，缺一项月度计划扣50元；月度设备事故与故障不达标一项扣100元；主要设备完好率、全部设备完好率、静密封泄漏率、动密封泄漏率等一项超标扣200元。
实现设备零故障的途径
设备零故障管理是一项复杂的系统工程,其管理过程是全方位的。它要求全员参与(从主管到操作者、维护者)、全过程体现(设备一生管理各个阶段);实现设备零故障管理的过程,也是完善企业文化的过程。实现设备零故障管理,必须建立新的设备管理 理念和新的心智模式,最重要的如:(1)传统理念认为"设备故障是肯定要发生的";新理念认
为"设备故障是人为造成的,因此,只要通过人的努力,设备故障是完全可以避免的"。(2)传统理念认为"人是会犯错误的";新理念认为"人能够避免错误"。(3)设备可以终生不大修,而以小修、项修代替大修。
建立国际级企业的必由之路。可通过以下途径实现设备零故障。
通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。设备缺陷引发设备故障,设备故障引发设备事故。"千里之堤,毁于蚁穴",实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的活动如下:(1)3S活动(最基本活动):整理、整顿、清扫;(2)5S活动:整理、整顿、清扫、清洁、素养;(3)6S活动:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全;(4)"7S"活动:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。随着时代的发展,"S"的数量会越来越多。但最基本的活动是整理、整顿和清扫等,所以也有人说工厂管理"始于整理、整顿,终于整理、整顿"。
实行标准化管理。减少缺陷的活动是一个螺旋式上升的过程,达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。在推进过程中,必须建立标准化的作业文件,不论事务大小、重要程度如何都应如此。标准化是前述活动的基础和轴心,是一切管理工作的灵魂。在实施零故障管理的过程中,标准化应具有更普遍的意义,它涉及设备管理的方方面面,如新引进设备质量验收标准,检修设备质量验收标准,不同设备的标准化检修作业,设备维护的标准化作业(日常维护工作内容、定期维护工作内容等),设备拆组装的标准化,房所管理和运作的标准化等。具备实效的标准化工作可有效避免设备隐患的存在,及重复性错误和故障的发生。
在设备一生管理的各个阶段,都必须重视零故障管理工作。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、报废等。从设备设计到运行的各个阶段,都应强调设备的零故障管理。
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