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破碎锤安全管理制度
1、启动前，必须对设备及安全设施进行全面检查；启动后，必须确认回转半径及行走方向上无人，鸣笛警示后，方可回转和行走。
2、行走时，铲斗及破碎锤体内收，提至距地面 400~500mm 的 高度；行走过程中需要换向时，必须停车缓慢换向，严禁同时进行其它操作；履带板上落有石块时，禁止启动行走。
3、作业时，破碎锤操作人员必须确认司机室前挡风玻璃牢固有效；铲斗及锤体下落要平稳，禁止用铲斗及锤体猛力冲击物料；装车时铲斗严禁从驾驶室上方通过； 卸料时，严禁物料剧烈冲击车厢。车辆满载时，车厢内物料分布均匀。
4、作业时， 操作人员必须经常进行作业环境确认；悬臂下方及工作面附近 30 米范围无人员逗留；狭窄场所作业，进行回转确认，尾部垂直投影与工作范围内最近的的突出物距离大于０.５米， 与铲装设备保持 20 米以上的距离；
5、严禁任何人在挖掘机作业区内停留，挖掘机操作室内严禁无关人员进入，禁止任何人上下机械和传递物件，并不准搁置妨碍操作的任何物品，不准边工作，边维修、保养。
6、工作位置必须平坦固定。工作前履带应制动，轮胎式挖掘机应顶好支腿，轮胎离开地面，车身方向与挖掘工作面延伸方向应一致，操作时进铲不应过深，提斗不应过猛。在斜坡上作业时，车辆底部必须保证平稳，严禁机身倾斜进行作业。
7、在高坡的工作面上挖掘夹有石块的土方时，应将较大的石块和杂物除掉。如果土体挖成悬空而不能自然坍落时，则需要用人工处理，严禁用铲斗将悬空土方砸下。
8、严禁用铲斗击（破）碎坚固物体。也不准用回转机械方式使铲斗破碎坚固物体。如遇较大石块或坚硬物体时，应先清除再作业；严禁挖掘未经爆破的五级以上岩石。
9、禁止将挖掘机布置在上下两个采掘段（面）内同时作业；在工作面内移动时，应先平整地面并排除道内障碍物；如在松软地面移动时，须在行走装置下垫方木。
10、严禁用铲斗杆或铲斗油缸全伸出顶起挖掘机。铲斗没有离开地面时，挖掘机不能作横向行驶或作回转运动。
11、危险区域作业时，必须做好环境的安全检查确认，并有专人监护；作业过程中，发现危及人、车的危险状况，必须立即停止作业，并将设备开到安全地带。
12、禁止在电线等高架设物下作业，不准将满载铲斗长时间滞留在空间。在架空高压线附近作业时，机器伸出最高部位距高压线必须保持5m 以上的安全距离，并尽可能避免倒退行走。破碎锤作业时，周围 15m 不得出现无关人员围观。
13、禁止用挖掘机动臂拖拉位于侧面的重物；禁止用液压挖掘机工作装置突然下落冲击的方式进行挖掘。
14、行走时动臂应和履带平行，回转台应止住，铲斗离地面1m左右；下坡应用低速行使，禁止变速和滑行。
15、挖掘机停放位置和行走路线应与路面、沟渠、基坑等保持足够的安全距离以免滑翻。在冰雪路面上工作时，必须低速行走，严禁变速、急停和换向操作。
16、挖掘机需在斜坡上停车时，铲斗必须降落在地面，所有操纵杆维位置于中位，停机制动，且应在履带或轮胎后部垫置锲块。
17、挖掘机在电线杆周围作业时，应注意保护电线、电（光）缆、线杆及其张紧线、水泥桩等用电设施；在地下光缆附近进行挖掘作业、在城区进行作业时必须详细了解好地下电缆及管道等走向分布情况，严禁盲目作业；挖掘机进入池塘或涉水过河作业前，必须切实掌握地质及承载力情况，谨防机械陷入窝车。
18、检修试车时，严禁身体任何部位靠近旋转部件。
19、挖掘机进行起重作业时，必须采取可靠的安全措施。临时停车时，必须拉起安全锁紧杆；停止作业时，必须将设备停放在安全位置；将铲斗和破碎锤体垂直降至地面，把 “上升” “下降” 手柄往复拉 2~3 次，释放出液压管路中的残余压力；驾驶人员离开设备时，必须关闭发动机。
浅谈我国挖机破碎锤的设计要求和发展水平
从国内情况来看，我国挖机破碎锤行业整体发展水平较国外缓慢，在挖机破碎锤液压系统方面的理论还比较薄弱。国内大部分挖机破碎锤企业在挖机破碎锤液压系统传统技术方面的研究具有一定基础，但由于采用传统液压系统的挖机破碎锤产品在性能、质量、作业效率、可靠性等方面均较差，因此采用传统液压系统的挖机破碎锤在国内市场上基本失去了竞争力，取而代之的是采用各种高新技术的国外挖机破碎锤产品。
在我们对平面破碎锤夹板机构的通用分析方法中的破碎锤夹板方法进行详细的研究，采用了破碎锤夹板方法，对破碎锤夹板方法进行详细的研究，建立一套完整的建模方法，把它变成完整的理论。
提出了利用人机交互方式的机构模型的建立方法，用人机交互方式来实现机构的结构过程和参数的输入。在人机交互方式的分析基础上，解决了微电子求解流程，并实现了整个机构的微电子自动建模。基于机构微电子自动建模的实现来完成了机构通用分析软件TJG姒，填补了目前市场上没有此类具有通用性的商业软件的空缺。
针对破碎锤夹板工作装置的设计要求，利用机构通用分析软件，完成了一套专业性的破碎锤夹板工作装置设计及性能分析软件TJCMDS。利用此软件，对破碎锤夹板的所有性能进行了详细分析，包括工作装置的运动特性、受力特性、挖掘力分布特性等。
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