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品质部qc绩效考核表（精选5篇）
品质部是保证公司产品质量的一个部门，要确保使产品达到指定质量要求，满足顾客需要，减少客户投诉，提高公司信誉。以下是小编为你整理的品质部qc绩效考核方案，希望能帮到你。
品质部qc绩效考核表 1
一、目的
制定品管部绩效考核办法，加强产品品质控制，确保部门人员职责明确，提高工作效率，最终确保产品质量，满足客户要求。
二、范围：
品管部全体人员均适之
三、职责：
1. 销售部：负责提供客户投诉(含来厂检验不良)和客户退货的相关数据。
2. 生产部： 负责提供入库产品标识出错次数和确定试流日期。负责提供生产异 常，制程品质整改延误次数，计量漏检件数及相关数据等资料
3. 技术部：负责确认制成品与技术标准的一致性。
4. 品管：
4.1. 负责推行品管部绩效考核，监督及确认
4.2. 负责协助行政部拟定，修订品管部绩效考核办法
5. 行政部：负责品管部绩效考核方案拟定，修改及绩效考核成绩审核确认。协助行政部绩效考核方案拟定及考核成绩统计与计算
6. 财务部：负责绩效考核薪资的确认与发放
7. 分管副总：负责品管部绩效方案确认及绩效成绩的审核
8. 总经理：负责品管部绩效方案的核准与执行
四、执行细则：
1.绩效考核项目(指标)根据工厂生产实际情况进行修改
2、品管每周一上午交上周生产品质周报表(进料，制程，成品)到行政部， 迟交一天责任单位(责任人)扣款 50 元，以此类推
3. 品管部相关人员必须每天上午前交质量报表到品管部助理处和分厂负责品管厂 长，迟交责任人扣款 10 元，未交报表者扣款 50 元，严重违规依部门奖惩管理 办法处理
3.1. 生产新的产品(试验) ，技术部下发工艺文件到生产车间和相关工艺，品管人 员，生产部必须安排对该新产品的试生产，在经过技术部和品管部确认后才可 批量生产。如未安排直接大批量生产，则未安排一批扣款 50 元，以此类推
4. 绩效考核数据确认，提报
4.1. 品管部每月 4 日前将统计上月考核表交绩效考核小组汇总确认， 确认完成后交 分管副总审核，副总需在 7 日前反馈绩效考核小组，考核小组 10 日前交总经 理审批。
五、品管部门考核项目：
(一)进料违规次数： 进料违规次数： 违规次数
1.统计时间：
1.1. 每周一上午前提报上周的进料违规次数表，改善措施结案次数表。
1.2. 每月 3 日前提报上个月的进料违规次数表，改善措施结案次数表
2. 数据来源：品质异常联络单，进料检验异常联络单，纠正预防措施单(生产 品质异常联络单，进料检验异常联络单， 正预防措施单 品质异常联络单 各车间，仓库收料员提供)
3. 统计部门：生产部统计主管 生产部统计主管
4. 统计步骤：
4.1. 所计算的违规次数以品种/批为一次，不是以一批为一次。
4.2. 品管部进料检验员判定合格入库后，仓管员备料时发现不良，通知进料检 验人员再度确认，确实不合格，记进料检验违规次数
4.3. 生产车间在生产前或生产中，发现该物料不合格，通知进料检验主管进行 确认，经确认属实，记进料检验违规次数
4.4. 进料检验员第一次判定不合格的物料，以书面形式通知采购部，但第二次 送货来时依然同样不良问题(确认样与不良品一致)存在而影响生产车间 生产及交期，记进料检验违规次数。
4.5. 进料检验员不定期到仓库复检或仓库提出的复检单， 经检验不合格的物料， 则不记进料检验违规次数，但需通知采购及供应商
4.6. 进料检验判定让步接收的物料，在生产过程中产生的异常，不记进料检验 违规次数。
4.7. 计算公式：
4.7.1.仓库主管每周一及每月 28 日前汇总进料误判次数交生产部统计主管统计
4.7.2.各生产车间每周一及每月 28 日前汇总生产时所发现的进料误判次数交生产 部统计主管统计
4.7.3.改善措施结案率： (完成纠正措施件数÷纠正措施总件数)×100%
(二)客户投诉处理不及时次数
1. 统计时间：每月 3 日前统计上个月品管部客户投诉处理不及时次数 客户投诉处理单
2. 数据来源：客户投诉处理单
2.1. 统计部门人员：销售部助理 销售部助理 销售部
3. 统计步骤：
3.1. 销售部接到客户投诉信息(电话，传真，邮件)后，填写客户投诉处理单 交品管部
3.2. 品管部收到客户投诉处理单后，在销售部的规定时间内，将原因分析及整 改方案填写在客户投诉处理单反馈销售部
3.3. 销售部接到客户投诉日起， 10 个工作日内处理完毕的'视为结案， 在 未能在 规定时间内处理完成，以天计算违规次数
3.4. 因产品技术上的问题无法在规定时间内处理完成，需与销售部相关人员协 商日期为准，作为执行的日期
3.5. 客户投诉处理单及样品，客户投诉日期以样品均以到公司日期计算
4. 计算公式：
4.1. 销售部根据发给品管部的投诉处理单，及品管部反馈的日期计算品管部客 户投诉处理不及时次数
4.2. 销售部每月 3 日前汇总品管部上个月的客户投诉处理不及时次数给品管部 确认
4.3. 销售部每月 3 日前将品管部确认的客户投诉处理表交考核小组
(三)客户投诉次数：
1. 统计时间：每月 3 日前统计上个月品管部客户投诉次数
2. 数据来源：客户投诉处理单
3. 统计部门人员：销售部助理 销售部助理销售部
4. 统计步骤：
4.1. 销售部接到客户投诉(电话，传真，邮件)后，则把客户反馈的信息直接写 入《客户投诉处理单》后，把该投诉单直接交品管，该表单作为考 核品管部客户投诉的依据
4.2. 由于客户反馈信息和退次的不良品，经过品管部测试和分析后都为合格的， 有技术部确认的，则表单不作为考核品管部客户投诉的依据.
4.3. 该批客户投诉的产品由于品管部在生产时， 已向销售部和相关部门汇报， 该 批产品存在轻微缺陷和隐患，但销售部门考虑可以让步放行，仍然发往客 户处，造成投诉，则表单不作为考核品管部客户投诉的依据
4.4. 经确认该批客户投诉的产品为外购件， 如客户投诉的是由于先前无法在正常 情况下测试的产品，而到客户处造成投诉，则表单不作为考核品管部客户 投诉的依据
4.5. 新品送样未经品管部确认而寄出， 造成客户的投诉， 则不记品管部客户投诉次数
5. 计算公式如下：
5.1. 销售部每月 3 日前汇总品管部上个月的客户投诉处理次数给品管部确认
5.2. 销售部每月 3 日前将品管部确认的客户投诉处理表交考核小组
( 四) 退货率 ：
1. 统计时间：
1.1. 每次销售部收到客户退货品须交品管部检验分析， 处理完成后转换成客户退货分析报告提交给销售部
1.2. 销售部每周一上午前提供上周由于品质原因而导致的产品退货数
1.3. 销售部每月 3 日前统计上个月品管部客户退货分析报告
2. 数据来源：成品电池复检申请处置单 成品电池复检申请处置单 成品电池
3. 统计部门人员：销售部助理 销售部助理 销售部
4. 统计步骤：
4.1. 成品仓库在规定时间内填好退货品的详细资料(产品型号，规格，数量，客 户) ，交于品管部入库检验员进行分析
4.2. 入库检验员把《成品电池复检申请处置单》交品管部进行详细的分析，并针 对不良原因，填入具体的处理意见，交销售部确认，属销售部或客户原因 的不列入退货数量的考核
4.3. 销售部把 《成品电池复检申请处置单》 中由于品质原因而退货的产品数量进 行记录，该数量作为客户退货数的依据
5. 计划公式： 客户产品退货 不规范使用的退货 客户产品退货率(内销)=(该月总的退货数-不规范使用的退货数-超出 内销) (该月总的退货 质保期的退货数 该月内销总出货数 质保期的退货数)/该月内销总出货数
( 五) QC 漏检，误判次数
1. 统计时间：
1.1. 生产车间主管每周一上午前提供上周的物料漏检，误判次数
1.2. 销售部助理每周一上午前提供上周的成品漏检，误判次数
2、数据来源：品质异常联络单
3、统计部门：生产部助理(销售部助理)
4、统计步骤：
4.1. 当批物料发到生产车间，生产前负责车间巡检人员 负责车间巡检人员需与班长重新确认该批 负责车间巡检人员 物料质量是否合格，合格的即可生产，在生产中发现原物料不良造成停工 待料，则记物料漏检，误判次数
4.2. 生产车间生产过程中，上道工序判定合格流到下道工序发现不良，超过漏 检，误检的标准，则记物料漏检，误判次数. (标准≤1%)
4.3. 入库检验抽检时，发现品质不良品要求车间返工，返工检查后统计超过 1% 不良，则记漏检，误判次数
4.4. 销售部人员及相关部门人员或者客户到成品仓进行抽验检查，发现有品质 不良，则记漏检，误判次数
4.5. 品管部主管或相关人员对该批物料，成品有疑问或不定期到物料，成品仓 进行抽验，检查发现有不良，需要求车间返工，则不记漏检，误判次数
4.6. 相关部门人员到生产车间巡视时，发现有品质不良通知品管部人员到场进 行确认，确认属实则记漏检，误判次数
5. 计算公式：
5.1. 生产车间主管 主管每周一上午前提供上周的物料漏检，误判次数。主管
5.2. 销售部助理 助理每周一上午前提供上周的成品漏检，误判次数
(六)资料提交错误与不及时次数：
1. 统计时间：
1.1. 每周一下午前提供上周的资料提供错误与不及时次数
2. 数据来源：巡检记录表，品质异常联络单，不合格品返工单 巡检记录表，品质异常联络单， 巡检记录表
3. 统计部门人员：部门主管，绩效考核人员 部门主管， 部门主管
4. 统计步骤：
4.1. 品管部相关人员在规定的时间内上交的资料 (巡检记录表， 品质异常联络单， 不合格品返工单，试流报告单等) ，未按时提交到相关部门，相关部门主管 反馈品管，则计资料不及时，每项计 1 次
4.2. 各部门绩效考核相关资料， 应属品管部提交的， 应在规定时间内提报相关部 门或行政部，经相关部门或行政部在审核中发现未交，反馈品管部长，则 计资料提交不及时
4.3. 相关部门人员书面通知要求品管部提供相关数据资料(属品管部提供的) ， 未及时给相关部门，则计资料提交不及时
4.4. 行政部或相关部门发现品管部门未及时上报重大质量隐患项目， 则计品管部 不及时以2倍计算
4.5. 品管部门资料提交内容不符合，需重新制作，而造成资料提交延误，则计资 料提交不及时。
5. 数据提交：
5.1. 各相关部门主管每周一上午前提供上周品管部资料提供错误与不及时次数 交品管
5.2. 品管每周一上午前汇总本部门人员上周的资料提供错误与不及时次 数的报表交行政部
5.3. 部门每月 28 日前确认报表提供不及时次数及资料错误次数， 需交稽核小组， 预期不交则视为部门同意，并增加 3 次/天作为考核的依据。
品质部qc绩效考核表 2
一、目的：
规范质量部内部管理制度，提升部门整体形象，特制定本规定。
二、适用范围：
质量部所有员工均适用之。
三、内部管理条例如下：
1、工作要求方面：
1.1、各成员须加强对质量管理知识、质量管理运作程序、检验判定标准和本厂产品的全面了解（包括产品类型、各种性能及相应之检测方法等），积极提高自身素质，培养自己独立准确分析问题的能力，尽职尽责做好本职工作；
1.2、工作中积极配合上级的工作，服从上级的安排和调派，不得无故造谣生事，聚众闹事或当面顶撞上司；
1. 3、工作中必须严格遵照作业流程和检验标准操作，不得随意变更流程、标准；
1.4、检验工作中必须秉持“公正、公平”的'原则，不得徇私舞弊，切实将各项检测工作完成好，不得弄虚作假、敷衍了事；
1.5、相关成员应认真做好报表和记录表单的填写工作，要做到如实规范填写，真实反映，如发现其有不真实、不准确或不规范之情况，则要追究当事人之责任；
1.6、对质量异常问题，检验员须结合多方面情况综合考虑，并予以妥善处理，如遇自己不能处理和解决的问题，应及时据实向上级反映并记录，不得自行处置，自作决断或拖拉、隐瞒、谎报异常事实，并且积极配合责任单位进行原因调查和分析，采取相应之矫正和改善措施，跟踪其改善效果，以达到“持续改善”和“预防再发生”之目的。
1.7、当班检验员在工作时间内须认真处理好该班之一切相应工作，除特殊情况外，不得将本班之工作遗留到下一班处理；
1.8、经检验员检验合格之产品，如在后续工序检验时出现重大质量问题，或引起客户抱怨，则要追究相关人员之责任。
1. 9、各科室负责人须仔细参照《质量部工作手册》明确自身职责，认真做好权责范围内之每一项工作，在本组人员当中要起到表率和管理者应有的作用，不得有渎职、失职、玩忽职守、滥用职权之行为，否则将视情节给予相应惩罚；
2.0、各科室人员对上级领导安排的工作进度要及时向上级领导汇报，要在规定时间保质保量地完成上级领导安排的工作。
2、工作标准方面：
2.1、过程检验员：批量性不良，全年不得超过1次。
2.2、部品检验员：各IQC每月检验疏失不得超过3次。
3、工作环境方面：
3.1、保持桌面清洁,地面不能有任何产品和配合件；定时对量规仪器进行保养,桌面不能有私人物品,检验标识区域划分明确，办公区域干净整洁。
3.2、当天值班人员保持办公区域整洁干净，按规定关好电灯、风扇、门窗。
4、奖励条例方面：
4.1、本奖励条例之奖励名额为每月1名，奖励人员由科长提报部门主管审核后决定之优秀员工。
4.2、奖励条件：
1）工作尽职尽责，一月内工作无疏失者；
2）及时发现异常问题，为公司挽回一定损失者；
3）在遇特殊异常情况时，能妥善处理和解决且获得良好效果者；
4）工作积极努力，表现优异者；
5）勇于举报作假、舞弊和违规行为者；
6）连续半年无违规行为者；
7）每月部门工作绩效考核成绩突出者；
8）在公司举办的特别活动中，表现优秀，为本部门赢得荣誉者；
9）符合公司规定之奖励条件者，将提报公司进行奖励；
5、惩罚条例方面：
5.1、本惩罚条例规定之受惩罚人员及惩罚金额由科长上报部门主管审核后决定。
5.2、惩罚金额将依相关条款视情节轻重程序决定，且惩罚金将用作本部门之奖励基金。
5.3、凡有违反本条例内之条款，新入厂或初犯者，口头警告一次；情节较重影响较大者，申诫一次罚款30元；情节严重，影响极坏者记小过一次罚款50元；屡次违规，屡教不改，态度恶劣者，记大过一次罚款100元，并在质量部内予以通报批评，取消当年评优评先资格；情节特别严重，屡教不改者，作调离处理。
5.4、惩罚条件：
1）不遵照规定时间上下班者；
2）无故不参加部门组织的会议或活动及参加时迟到、早退者；
3）未经请假就私自不上班者（包括加班）；
4）未请示上级就私自调班或调换工作岗位者；
5）上班不穿戴厂服者；
6）未经允许，私自离岗或随便窜走其它岗位和部门者
7）在车间或办公室内起哄、吵闹或与人争吵打架者（重者将上报公司处理）；
8）不积极配合上级工作，或不服从上级安排和调派者，对上级领导安排的工作推诿扯皮，不能按时完成上级领导安排的工作；
9）无故造谣生事，聚众闹事者（重者上报公司处理）；
10）不遵照作业流程和标准操作，随心所欲，自行其是者；
11）工作中徇私舞弊，滥用职权者；工作弄虚作假、敷衍了事者；
12）报表、记录填写不真实、不准确、不规范者。
13）工作严重渎职者。
品质部qc绩效考核表 3
第一条 为加强化妆品检验管理工作，根据《中华人民共和国商品检验法》及有关法规，制定本规定。
第二条 商检机构和国家商检局、商检机构指定的检验机构对化妆品实施检验的范围包括：
(一)列入《商检机构实施检验的商品种类表》(以下简称《种类表》)的化妆品；
(二)对外贸易合同约定及其它法律、法规规定须经商检机构检验的化妆品。
第三条 本规定第二条所列的化妆品必须逐批实施检验。化妆品未经检验合格，不准出厂销售、使用。
第二章 报检
第一条 工厂采购原料，每一批次须经品质部检验合格后方可进行投料生产；
第二条 工厂采购包材，每一批次须经品质部检验合格后方可投入生产；
第三条 乳化生产车间生产的每一批次半成品，须向品质部报检，检验合格后方可出锅；
第四条 静置仓每一批次的半成品，须待品质部检验合格后，贴上合格标示方可进行灌装；
第五条 成品仓每一批次的成品，须待品质部检验合格后方可出厂。
第三章 检验
第一条 检验依据
按国家有关标准规定检验：
1、 GB 1917.2-87 化妆品卫生化学标准检验方法 砷
2、 GB 1917.3-87 化妆品卫生化学标准检验方法 铅
3、 GB--4472-1984JQP相对密度的测定
4、 GBT--6284-2006水分测定-干燥减量法
5、 GBT--13531.4-1995相对密度的测定
6、 GB-T 13531.1-2008 化妆品通用检验方法 pH值的测定
7、 GB 7918.2-1987 化妆品微生物标准检验方法 细菌总数测定
8、 QBT 1645-2004 洗面奶(膏)
9、 QBT 1857-2004 润肤膏霜
10. QBT 1974-2004 洗发液(膏)
11. QBT 1975-2004 护发素
12. QBT 2660-2004 化妆水
13. QBT 2874-2007 护肤嗜喱
14. QBT 1684-2006 化妆品检验规则
第二条 检验方式
参照国家有关标准规定检验方式。(第一条)
第三条 取样
(一)对化妆品检验，必须由品质检验人员取样，并做好详细的取样记录；
(二)以生产批次作为检验批次；
(三)取样开箱数按GB2828-87“逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的`检查)”中一般检查水平Ⅰ、二次抽样方案确定开箱数；
(四)取样份数的确定：按开箱数×瓶/箱计算，所取份样数必须满足细菌、化学元素等卫生安全检验和留样的足够数量。
第四条 包装
(一)检查商品名称、规格、包装、标记、生产日期和批号是否与合同、信用证规定相符；
(二)产品的包装容器必须符合产品的性能及安全卫生要求；
(三)最小包装要完整、清洁，标签要清晰、规范、端正；
(四)特殊化妆品应按有关规定，在包装上注明使用要点及主要成份等。
(五)出口化妆品的运输包装必须申请商检机构或商检机构指定的检验机构进行性能检验，未经商检机构检验合格，不准用于盛装出口商品。
属于危险品的出口化妆品运输包装必须申请商检机构进行性能鉴定和使用鉴定。属于危险品的进口化妆品的运输包装要符合国际危规的要求。
第五条 数(重)量检验
清点件数及最小包装数，并核实重(容)量，查对与有关单证是否相符。
第六条 品质检验
(一)化妆品品质检验内容
(1)化妆品的感官指标，包括色泽、香气、结构、外观等；
(2)化妆品的理化指标，包括PH值、粘度、泡沫、耐热、耐寒、清晰度、有效物、离心试验等；
(3)化妆品的卫生化学指标，包括铅、汞、砷和甲醇等；
(4)化妆品的微生物指标，包括细菌总数、霉菌总数、粪大肠菌群、绿脓杆菌和金黄色葡萄球菌等。
(5)化妆品中某些化学成份的检验。
(二)检验人员应严格按规定的标准方法检验。采用自动化仪器或其它方法替代标准方法检验，应得到有关部门的批准认可，并报国家商检局备案。
(三)品质检验需使用统一格式的原始记录和检验结果单。
(四)经检验，发现不合格的项目，应及时报告有关负责人，并组织重验，只许重验一次(微生物项目除外)。
(五)检验人员应对化妆品定期做质量分析。商检机构向国家商检局报年度化妆品的检验管理工作报告及质量分析。
第七条 检验结果评定
(一)整批的检验项目中如有一项不合格的，则判定为整批不合格；
(二)整批检验项目全部合格的，出成品检验报告单，具有合格标示。
第八条 批次管理
(一)化妆品必须标明商品名称、规格、数量或重量、包装、唛头、批号和标记。
(二)化妆品的生产企业和经营单位应当按商检机构统一编码规定，在商品外包装上清晰地刷印批次号。
(三)仓库对化妆品要按批次堆存，不得混批，保证货证相符。
第四章 基础工作
第一条 要做好检验过程各个环节的原始记录，并将原始记录保存二年。
第二条 定期观察留样产品，及时发现产品质量问题。
第五章 样品管理
第一条 留样产品应符合符合以下要求：
(一)化妆品样品应按产品的特点保存。一般样品应储存在温度不高于38℃、避光、通风干燥的样品间内。
(二)半成品样品保存1年，成品样品保存3年。
品质部qc绩效考核表 4
一、目的：
为了保证公司所购外购件以及公司生产的产品材料质量符合要求，部门人员能严把质量关，特制定本制度。
二、适用范围
品管部各级管理人员及全体员工。
自批准之日起生效。
三、职责
总 经 理——负责对本制度的批准及争争议问题的最终裁决
品管部经理——负责对本制度的制定、修改及实施监督。
品管部组长——负责对本车间范围所有人员的培训及监督执行。
品管部各员工——负责执行本制度。
四、车间检验人员的规定
1、检验员根据各自车间、流水线的安排进行工作；
2、按时上岗，不得早退、不得请假，如有事应及时告之办公室，并由办公室人员组织安排人员顶岗、替岗；
3 、下班前做好本班工作，及时清理、清扫工作区域的脏污，切断电源。
五、来料检验规定
1、对外购紧固件的检查：对每月采购回来的紧固件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为5%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查包装内是否有合格证等相关的质量证明。
2、对外购型材的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查型材表面是否有材质标识及生产厂家的标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
3、对外购铸件的检查：对每月采购回来的铸件必须做全检，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时要求供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
4、对外购电气件的.检查：对每月采购回来的电气件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查电气件是否有相关标识及生产厂家的标识和3c标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购电气件的合格证明书。
5、对外购轴承，油封等的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为20%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查外购件合格证及生产厂家的标识等是否齐全，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
6、对外购油漆的检查：油漆外包装上合格证及生产厂家的标识等是否齐全，是否在有效期内。
六、成品、出料检验规定
1、 各检验员，对半成品、成品的检验，必须按照技术标准或合同要求进行检验。
2、 检验员如发现不按操作规程进行生产，产出的半成品、成品出现质量问题，本产品不予判合格，并将质量问题和质量记录及时汇报有关部门。
3、 检验员在检验半成品、成品中，如发现质量问题，本产品不予入库，否则造成退货现象，均由本人负责。
4、 检验员由于工作不认真或盲目处理半成品、成品，检验如出现质量问题，均由本人负责。
5、 检验员必须认真检验半成品，成品（如检查各部位紧固、连接等）都作相应地记录，合格证有关内容要清晰，以免造成安装错误。
6、 抽查人员随时抽查检验员已经检验过的半成品、成品，如发现质量问题，对质检员作相应处罚。
7、对经检验合格的产品或半成品，签发合格证和检验合格单，对经检验不合格的产品或半成品，作好标记，提出处理意见。
七、检验管理
1、本办法适用于品管部门的基本任务、工作职责及有关部门相互关系和考核内容。
2 、基本任务是以质量为中心，切实做好产品质量检验管理工作，协助质量认证工作。
3、应每日、月、年向有关部门提供日报、月报和有关资料供部门之间工作的配合。
4、及时反映生产车间、相关部门有关产品质量的报表和资料。
5、对原料仓库提供及时合格与不合格品处理意见。
6、及时反馈采购部门外协、外购、零配件等物资合格与不合格品的处理意见。
7、及时处理客户投诉。
8、及时向各车间反馈有关产品售后服务客户投诉的质量信息，以利于产品质量的提高和改正。
八、 检查与考核
1、对本公司产品的质量负责监督、检查、考核。
2、对本部门检验规程和有关规章制度的修订，出厂合格证的签署负责。
3、对不合格品的处置负责作出处理。
4、按照公司质量考核细则规定对各有关部门进行考核负责。
5、如违反上述考核细则及有关规定，按公司规定的经济责任制条款进行处罚。
九、 质量分析例会
1、为保证质量目标的实现，使品管部及时准确地掌握质量情况，科学地搞好质量管理，品管部采取定期召开质量例会制度。
2、质量分析例会在每个周二召开。
3、质量分析例会由各部门负责人轮流主持召开，工程技术部、各车间、品管部、市场部及各相关部门等应参加会议。
品质部qc绩效考核表 5
1、目的
为提升产品质量，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。
2、适用范围
本制度适用于本厂所有部门工作(生产)场所的所有人员。
3、定义
3、1质量：一组固有的特性满足要求的程度。
3、2品质异常：本制度所异常是在日常生产活动中，依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员，或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件。
3、3质量事故的[定义
3、3、1按事故损失分：
a)一般质量事故：事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的。
b)严重质量事故：事故给公司带来的经济损失大于500元而小于2000元的。
c)重大质量事故：事故给公司带来的经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的经济损失计算时，包括材料成本和返修人工。工具。电费等所有估算值。
4、奖励细则
4、1操作员工的奖励
4、1、1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；
4、1、2发现工艺/技术文件bom表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；
4、1、3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；
4、1、4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；
4、1、5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。
4、1、6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。
4、2关键工序的奖励
4、2、1成品入库前检测：月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、给予奖励20-100元/人；
4、3专职品管员的奖励
4、3、1月度质量统计，iqc当月检验误判次数为0次时(零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允收水准值为准，误判次数小于3%为准给予奖励200元/人。
4、3、2月度质量统计，ipqc当月度检验误判次数为0次时，成品抽检或客户验货通过给予奖励200元/人
4、3、3月度质量统计，当月客户验货通过或没有客诉及被内部抽检通过者，给予奖励200元/人
4、3、4对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次
4、4各职能人员的奖励(仓库/采购/技术等)
4、4、1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。
4、4、2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。
4、4、3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。
4、5干部层的奖励
4、5、1月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。
4、5、2干部层其它形式的奖励按条款3、4、2及3、4、3之规定办理。
5、处罚
5、1原则
5、1、1当出现的'不合格，属于非批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按10-20元/次处罚
5、1、2当出现的不合格，属于批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按20-100元/次处罚
5、1、3当出现的不合格，属于非批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按50-200元/次处罚
5、1、4当出现的不合格，属于批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按80-300元/次处罚，或开除和调离岗位。
5、2操作员工的处罚
5、2、1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5、2、2未落实自检，造成批量不合格者(不良率超10%时)，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5、2、3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的)，给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5、2、4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者(如标示牌装错、接线错误等影响性能的不合格)，给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5、2、5当发现民异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对员工拉长主管处以50-100元以上的罚款。
5、2、6故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款。
5、3关键工序的处罚
5、3、1成品入库前检测：月度质量统计中，造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉(退货)给予处罚10-200元并无偿返检不合格批。
5、4专职品管员的处罚
5、4、1未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~100元/次。
5、5各职能人员的处罚(仓库/采购/技术等)
5、5、1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者(包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业)；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5、6干部层的处罚
5、6、1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。
5、6、2发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。
5、7不合格品返工或赔偿责任说明
5、7、1返工责任：因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由责任人按相应比例无偿承担。(比例)
5、7、2赔偿责任：因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。
5、8不合格品返工或赔偿的责任分配比例
5、8、1本工序/岗位产生的批量性不合格
5、8、2操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员50%。
5、8、3品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员20%，品管员80%。
5、8、4首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是产线全冲毁负责。
5、8、5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。
5、9流入次工序/工程发现的不合格
5、9、1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时(指流出两个或两个以上工序的不合格)，其责任分配比例为：直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。
5、9、2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为：直接操作员70%，间接操作员30%。
5、9、3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工程时(指流出本单位的不合格)，若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。
6、奖罚程序
6、1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写<质量奖罚处理单>，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。
6、2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写<质量奖罚处理单>，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。
6、3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。
7、执行奖罚的原则
7、1具备充分的理由和清晰的证据。
7、2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。
7、3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素(未落实有关标准/无责任感/粗心大意等)造成的不合格时，则执行质量处罚。
7、4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉至行政部调查。
8、本制度未尽事宜，由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。
9、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。
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