精益生产之小结范文

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精益生产之小结范文

　　时间不知不觉，我们后知后觉，辛苦的工作已经告一段落了，相信你会领悟到不少东西，不如来好好的做个小结。是不是无从下笔、没有头绪？以下是小编收集整理的精益生产之小结范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

　　精益生产之小结 1

　　通过近一年的精益生产项目实施，为公司的可持续发展取得了初步的成果，精益生产项目的实施，对于生产流程来说，是一次深入体制的改革，改变了原有的生产方式，在生产各环节、材料使用、设备规范、人员操作等方面都提出了更高的要求，对于员工的操作素质也是一次质的提高。具体来说，体现在以下几个方面：

　　1、高效的会议

　　精益生产的推行，首行改变的是会议体制。以前生产会议既冗长又无实质性的进展，对于解决生产过程中的部门配合、上下工序的配合问题，得不到有效的沟通。实行此项目后，每次会议都明确了会议主题，围绕各自部门所辖范围内存在的不足或缺陷，组织相关人员讨论、分析原因、落实改进对策，形成决议，过后继续进行跟踪、确认，有效解决了“会面不议、议而不决、决而不行”的局面。会议实施过程中，也充分运用了P-D-C-A循环法则，结合利用现场确认、现场实施、现场解决，使得各类问题逐一得到改进。

　　2、目标管理

　　为了明确公司的发展方向，把整个团队的思想、行动统一到同一个目标、同一个步调上来，公司逐渐实施目标管理。

　　根据公司的实际发展情况，结合市场、顾客、原材料等资源，制定公司总体目标，各部门根据总目标制定本部门的目标，根据部门的目标进行分解、落实，各部门经理对每月工作计划及目标实施进度向公司高层领导进行总结汇报。

　　各部门之间因有了明确的目标而形成了良性的竞争，使得工作由被动变为主动，方向明确，工作高效、使的工作更科学化、规范化。

　　3、生产管理理念的转变

　　精益生产倡导消除各种生产过程中的不良浪费，以增加产品的'附加值为主要目的。从一这观点出发，我公司从一开始就注重生产过程中的“多余”浪费动作和原材料。在生产的每一个现场，大到各车间的配合、半成品的流通，小到生产设备的摆放、员工动作的规范，每一处点点滴滴，精益生产专家都进行了细致入微的讲解，彻底改变以往停工待料、产能不足、加班很晚的不良局面。

　　车间的每位管理人员、每位生产员工也逐渐接受精益生产所带来的效益。自觉规范生产程序、主动配合上下道工序和岗位、及时反映生产问题，注意节约每一分生产成本，更可喜的是有些员工积极开动脑筋，为生产出谋画策，自觉的为公司争取更大的利益。

　　随着生产的开展，也使的更多的管理人员从单纯的从事生产管理转变到如何更有效的提升员工的工资、解决员工的生产效率等细上来，更好的留住员工、服务员工，增强团队管理的意识，努力提升为员工服务的管理理念。同时，管理人员也集思广益，从精益生产的七大浪费着手，通过改善，提高生产的品质、生产的效率，有效降低成本，真正做到“精”和“益”。

　　4、注重学习和节约

　　精益生产的开展，形成一股强有力的学习之风，裁断车间、针车车间的员工几乎是每星期都有固定的培训会议，精益生产老师从生产的各细节入手，独到的讲解生产过程中发现的问题、面对这些产生的问题如何去解决、下一次如何去避免发生、我们如何利用现有的条件开展精益生产、向车间哪些岗位做的好的员工学习、相互之间进行比拼对照等诸多关键点，开展管理与员工之间的良性互动，使得车间各线组之间形成了一股良好的学习和提问的风气，既活跃了气氛，也增进了员工之间、员工与管理之间的感情。

　　节约，是开展精益生产项目所带来的另一大收获，自从精益生产开始不久，公司就决定将针车大楼员工整体搬迁至成型二楼，以实现电能节约，这一决定得到了全体领导的一致认同，在四月底，顺利实现了搬迁。同时，将车间的日光灯、照明灯全部换成节能灯，光这两项措施就为公司节约了数百万元的费用。与此同时，公司号召全体员工节约用电，做到人走灯灭，不浪费每一度电、每一滴水。为此，公司也做了大量的宣传工作，公司员工逐渐形成自上而下的节约习惯，使得间接为公司创造效益的同时，也为社会增加了可利用的电力资源。

　　5、积极推行卓越绩效管理

　　通过实行精益生产，卓越绩效管理的理念得到了深入的普及，上至公司高层管理，下至普通员工，除公司号召开展的生产工程以外，还积极组成QC小组，解决生产过程中的实际问题。如：针车车间员工自己改良了针车车做包工具，为针车员工树立了良好的榜样，得到了公司高层的表扬，公司给其颁发了创新奖进行鼓励。

　　成型管理利用工余时间探讨解决品质问题，除了在原材料上把关以外，大力开展员工自检工程。如针车实行“一双流”作业后，各员工成了一个有机的整体，相互之间开展不良品自检和互检，坚决不让不良品流向下道工序，为自己也为同事间节省了更多的时间和精力，在无形当中提升了品质。

　　有效流通是生产过程当中的一大重要问题，在以往的生产当中，半成品随手乱放，无规夫序，整理起来耗时耗力，既耽误了生产进度，也增加了管理成本。自从开展了精益生产过后，对各区域进行了有效的规划，实行划区分类，统筹一致，各生产区域清晰明确，使生产管理得到了有效的控制与提高。

　　办事效率一直以来是企业执行力的表现，通过开展此项目，各部门的办事效率明显得到了提升，基本上上午安排的事，下午就能有效落实，使的各部门协调高度的符合了“木桶原理”，有效解决效率的短板。部门之间形成了有效的良性竞争，使之今年以来市场订单火爆、顾客与市场的反馈信息一片欣欣向荣。

　　6、取得的成果

　　开展精益生产项目以来，取得的成果很多，单从经济方面看，针车与裁断的过渡区减少了近140多人，降低了管理成本。同时有效增加了生产场地，为社会多解决近300人的就业岗位。

　　在用电方面，通过针车大楼的搬迁与节能灯的使用，一年为公司节约用电767118.6千瓦，真正有效的与低碳经济结合在一起。

　　从公司长期发展的方面看，此举推动的是一个雪球，将会产生连锁效应，对于生产流程完善，品质的提升，效率的提升，产能的加在，市场份额的扩大等等都有着不可估量的作用。

　　精益生产之小结 2

　　在过去的项目周期中，我们深入实施精益生产理念，致力于消除浪费、提升效率和优化流程。以下是对本次精益生产实践的小结：

　　目标明确，全员参与：项目伊始，我们确立了清晰的改善目标，并通过培训和动员会，使全体员工了解精益生产的精髓，认识到每个环节的.改善对于整体效率提升的重要性。通过建立跨部门的改善小组，鼓励员工提出改进建议，实现了从管理层到一线工人的全面参与。

　　价值流分析，识别浪费：运用价值流图析工具，我们系统地分析了产品从原材料到成品的整个生产流程，识别出等待时间长、过度加工、库存积压等浪费现象。针对这些环节，我们制定了具体的改善措施，如实施单件流生产和看板系统，减少了在制品库存，加快了物料流转速度。

　　持续改进，PDCA循环：遵循计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、行动（Act）的循环，我们对选定的改善项目进行了试点实施，通过数据收集和分析，验证改善效果，并根据反馈结果不断调整优化方案。例如，在组装线上引入了5S管理，显著提升了工作环境的整洁度和工作效率。

　　成果显著，文化塑造：通过上述努力，我们成功减少了生产周期时间，提高了生产效率近30%，同时降低了运营成本。更重要的是，精益生产的实践逐步形成了持续改进的企业文化，员工主动寻求改进成为常态。未来，我们将继续深化精益理念的应用，推动企业向更高水平的运营管理迈进。

　　精益生产之小结 3

　　本季度，我们的精益生产项目聚焦于提升质量和降低浪费，以下是项目实施的关键亮点与成果总结：

　　标准化作业，提升质量稳定性：通过对关键工序进行标准化作业的制定和培训，确保了操作的一致性和产品的高质量。引入了标准作业指导书(SOP)，减少了因操作不当导致的缺陷率，产品合格率提升了15%。

　　KANBAN系统，实现准时生产：实施KANBAN拉动式生产系统，有效控制了在制品库存，减少了过量生产和等待时间。通过实时响应市场需求变化，缩短了交付周期，客户满意度大幅提升。

　　自动化与智能化升级：识别并投资于高效益的自动化设备，特别是在重复劳动强度大的.环节，自动化改造显著提高了生产效率，同时也减轻了员工的体力负担。结合智能数据分析，我们能够更精准地预测维护需求，避免了非计划停机。

　　员工能力培养与激励：重视员工的持续教育和技能提升，组织多次精益生产工作坊和技能培训，激发了员工参与改善的积极性。通过设立改善提案奖励机制，鼓励员工提出创新解决方案，营造了积极向上的工作氛围。

　　总之，精益生产项目的实施不仅带来了直接的经济效益，更重要的是为企业构建了一套持续改进和快速响应市场变化的能力体系。

　　精益生产之小结 4

　　过去一年，我们公司深入贯彻精益生产原则，重点围绕减少浪费、提升效率两大核心目标展开工作，取得了显著成效：

　　流程优化与浪费削减：通过对生产流程的细致梳理，识别并消除了多个不必要的步骤和等待时间，通过流程重组和布局调整，生产线效率提高了25%。同时，通过实施物料精准配送，减少了物料搬运距离和存储成本，库存周转率提高30%。

　　质量第一，顾客至上：强化了质量管理体系，采用六西格玛方法分析并解决了关键质量问题，产品不良率下降了40%。通过建立快速响应机制，提升了客户投诉处理效率，增强了客户信任与忠诚度。

　　持续改进文化深植：推行全员参与的持续改进活动，建立了定期回顾和分享机制，鼓励跨部门协作解决问题。员工的主人翁意识和创新思维得到了显著提升，形成了积极向上、追求卓越的企业文化。

　　未来规划：展望未来，我们将继续深化精益生产实践，利用数字化工具进一步提升生产智能化水平，如引入智能制造系统和大数据分析，以实现更高效的资源调度和决策支持。同时，加强与供应链伙伴的协同，共同构建精益供应链体系，以应对日益复杂多变的.市场需求，持续提升企业的竞争力和市场响应速度。

　　通过这些实践，我们深刻认识到，精益生产不仅是技术或工具的应用，更是一种思维方式的转变，它要求我们持续质疑现状，不断寻找改进的空间，从而推动企业持续向前发展。

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