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化工安全生产的检测分析作用及预防措施
为了保证化工企业生产安全，必须对其生产采取确保安全的措施，为此，这些措施必须从化工企业建设的立项、可行性研究、建设项目安全设施的设计、项目设立安全评价、项目安全验收评价以及安全生产的试生产准入和安全生产许可证的颁发等各个环节把关，以确保化工生产单位的安全。
1．化学品建设项目安全设施目录
国家安全生产监督管理总局(安监总危化225号)规定的《危险化学品建设项目安全设施目录》如下。
(1)安全设施的含义指企业(单位)在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置(设备)和采取的措施。
(2)安全设施的分类安全设施分为预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施3类。
(3)适用范围本目录适用于中华人民共和国境内新建、改建、扩建危险化学品生产、储存、装置和设施，以及伴有危险化学品产生的化学品生产装置和设施的建设项目安全评价和安全设施设计审查及竣工验收。
(4)预防事故设施
①检测、报警设施压力、温度、液位、流量、组分等报警骨施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施，用于安令检查和安全数据分析等的检验检测设备、仪器。
②设备安全防护设施防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器以及用于制动、限速、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等赢设施，传动设备安全锁闭设施，电器过载保护设施，静电接地设施。
③防爆设施各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入(如氮封)和易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。
④作业场所防护设施作业场所的防辐射、防静电、防噪声、通风(除尘、排毒)、防护栏(网)、防滑、防灼烫等设施。
⑤安全警示标志包括各种指示、警示作业安全和逃生避险及风向等警示标志。
(5)控制事故设施
①卸压和止逆设施用于卸压的阀门、爆破片、放空管等设施，用于止逆的阀门等设施，真空系统的密封设施。
②紧急处理设施紧急备用电源，紧急切断、分流、排放(火炬)、吸收、中和、冷却等设施，通入或加入惰性气体、反应抑制剂等设施，紧急停车、仪表联锁等设施。
(6)减少与消除事故影响设施
①防止火焰蔓延设施阻火器、安全水封、回火防止器、防油(火)堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。
②灭火设施水喷淋、惰性气体、蒸汽、泡沫释放等灭火设施，消火栓、高压水枪(炮)、消防车、消防水管网、消防站等。
③紧急个体处理设施洗眼器、喷淋器、逃生器、逃生索、应急照明灯设施。
④应急救援设施堵漏、工程抢险装备和现场受伤人员医疗图解化工安全生产禁令抢救装备。
⑤逃生避难设施逃生和避难的安全通道(梯)、安全避难所
(带空气呼吸系统)、避难信号等。
⑥劳动防护用品和装备包括头部、面部、视觉器官、听觉器官、四肢、躯干等的防火、防毒、防灼伤、防腐蚀、防噪声、防光射、防高处坠落、防砸击、防刺伤等免受作业场所物理、化学因素伤害的劳动防护用品和装备。
2．防火防爆措施
(1)化工工艺装置的防火防爆
①从原材料的投入、中间体、产成品、生产工艺过程、设备装置等人手，全面综合考虑各种危险因素，确定工艺路线。
②全面分析生产工艺过程中的各种危险因素和薄弱环节，作出安全可靠性分析和评价，研究安全防范措施，采取合理设计方案。
③研究装置的潜在危险，不能光从表面感观认识问题，否则得出错误结论，留有后患。
④考虑周围环境对工艺装置的影响。
⑤考虑必要的防火防爆措施，如有效地控制反应过程中的超温、超压等，在设计上考虑工艺过程的动态特征。
(2)安全装置设计的要求
①能及时、准确、全面地对各种参数进行检测、调节、控制，出现异常现象时能迅速显示、报警或调节。
②能保证预定指令的实施，不经常出现误动作或不动作。
③能有效地保护设备的安全运行。
④考虑仪表本身的失误，设计时应考虑多套装置投用。
⑤据需要控制的参数及其被控制介质的特性来选择安全装置。
⑥易燃、易爆工艺装置内的设备，宜布置在露天敞开或半敞开的建、构筑物内，按生产流程、风向等要求分别集中布置。
(3)化工工艺过程的防火防爆
①严格执行国家、行业、企业的各项防火防爆制度、规定、标准、规范。
②严格执行动火制度，杜绝违章动火。
(4)明火的管理
①加热用明火的控制。应尽量禁止用明火加热，采用蒸汽或其他热源。必须采用明火时，设备应密闭，无泄漏现象。
②装置中的明火加热设备的布置，应远离可能泄漏易燃气体或液体的储罐区，宜布置在散发易燃物料设备的上风向或侧风向。
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③有两个以上明火设备，应将其集中布置在装置的边缘。
④应尽量避免在火灾爆炸场所内动火，如果必须动火，应按动火级别办理动火许可证。
⑤在输送、储存易燃易爆物料的管道、设备上动火时，必须办理特殊动火许可证。
⑥当检修系统与设备管线连通时，应采取盲板隔离。
⑦修用的工器具应完好。
⑧接作业用电焊把线应严格检查有无裸露现象，不允许利用金属物件做地线，以防止在电路接触不良时，产生电火花。
⑨使用喷灯在易燃易爆场所作业，要办理动火许可证。
⑩工程机动车、运输机动车、电瓶车等无阻火设施不允许进入易燃易爆场所。
(5)摩擦与撞击火花的预防
①各种转动机械均能因各种原因产生摩擦与撞击导致火花产生，因此，必须加强各种转动机械的润滑管理、清垢管理。
②在易燃易爆岗位检修，应采用铜制的防火防爆工具。
③加强化工生产现场的管理，禁止穿带钉子的鞋进入易燃易爆区域。
④不能随意在易燃易爆区抛掷金属物件，以免撞击设备、管道而产生火花。
(6)其他火源的控制
①防止易燃物料与高温设备、管道表面相接触，可燃物的排放口应远离高温表面。
②加强流动火源的管理，生产区内严格禁止吸烟。
③破油布、油棉纱等应放在指定地点，专人管理，及时清除。
④油罐区、氨库、充油站等区域应安装避雷电设施。
(7)防爆泄压措施当系统超压时能够及时地将压力放掉，防止超压引起爆炸，常用的防爆泄压装置有：安全阀、爆破片、防爆门、放空阀、排污阀等。
安全阀主要防止物理性超压爆炸。选用安全阀时要注意安全阀的使用压力是否与工艺要求相符。
爆破片和防爆门主要是安装在设备上，避免发生化学性爆炸时所产生的高压。在爆炸发生瞬间迅速卸压以减轻危害。爆破片、防爆门应选择合理的部位。为了防止爆炸时碎片的危害，其外部可加防护罩。
放空阀和排污阀有手动与自动两种执行机构，在紧急情况下作为卸压手段，阀门应安装在操作方便的地方。放空管应高出建筑物2m以上，并在避雷设施保护范围之内。
有爆炸危险的厂房，应设置必要的泄压面积，泄压面积与厂房体积之比一般采用0．05～0．1﹐／m。当爆炸介质的爆炸下限或爆炸压力较大以及体积较小的厂房，应尽量加大该比值，一般采用0．2﹐／m。
(8)阻止火灾蔓延的措施采取阻止火灾蔓延的措施，是防止已发生火灾的部位继续扩展到其他邻近部位的重要措施。
常用的阻火设施有切断阀、止逆阀、安全水封、水井、阻火器、火星熄灭器等。
例如化工生产中，压缩机与各工段之间的切断阀、止逆阀，气柜和乙炔发生器的安全水封，甲醇放空管的阻火器，电缆沟的挡火墙等，这些装置能有效地防止可燃气体与空气(氧气)混合。
阻止火灾蔓延的另一方面是建筑上设有防火墙、防火门等。
3．防毒防尘措施
(1)防中毒的措施在我国法定职业病目录中，职业中毒有56种，占全部职业病的48．69%，因此，预防和控制职业中毒是化工安全生产的重点。
①现场处理是针对急性中毒患者的第一步处理。及时、正确地做好现场抢救能使死者复生；用一些简易的措施常常能使重危者减轻受害程度，争取时间，为进一步治疗创造条件。不进行现场处理或错误的现场处理，不但延误病情，甚至造成不必要的牺牲。
因此，现场处理十分重要。
②抢救中毒者应注意的事项首先要搞清毒物的种类、性质。如果是气体，一定要选择合适的防毒面具。例如，佩戴供氧式防毒面具或氧气呼吸器、空气呼吸器。使用时要试验面具是否有效，开关是否开启。平时要注意检查维修。遇有酸或碱时，要穿戴防护服和手套、胶靴。注意切断毒源，使毒物不再继续扩散，包括关闭阀门、加盲板、停车、停止送气、堵塞漏气设备。逸散在环境中的毒气应尽快采取抽毒或排毒措施，用引风吹散或中和处理的办法，如跑氯可用废氨水喷雾中和，使之生成氯化铵。
③搬运伤员，解毒清洗迅速将中毒者移至空气新鲜处，松解衣扣和腰带，摘下假牙和清除口腔异物。维持呼吸道畅通，注意保暖。在搬运过程中要沉着、冷静，不要强拖硬拉，防止造成骨折。如已有骨折或外伤则要注意包扎和固定。患者的衣物被污染要脱掉，皮肤有污染时，要及早用清水冲洗15min以上(或用温水、肥皂水冲洗)。酸碱溅人眼内更要长时间充分冲洗。有些中毒患者如需特殊解毒剂，要在现场即刻使用。如氢氰酸中毒，可吸入亚硝酸异戊酯15～30s。如系误服，应立即催吐、洗胃及导泻。催吐可用手指刺激舌根。洗胃可用清水或l：5000高锰酸钾溶液。误服强酸、强碱则不宜洗胃，可用蛋清、牛奶等中和。导泻可在医院进行。
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④细心检查，抓住重点把中毒患者从生产现场中抢救出来，应立即有重点地进行一次检查，检查的顺序是：神志是否清晰，脉搏、心跳是否存在，呼吸是否停止，有无出血及骨折。如心跳或呼吸停止，则要就地抢救，进行心脏胸外挤压术和人工呼吸(这些不要轻易放弃，要连续做两个小时以上)，或边抢救、边转移至医院抢救。呼吸困难或面色青紫者要立即给予氧气吸入。如患者呼吸、心跳正常，但有昏迷、血压降低等表现者，应立即转送医疗单位，在转运途中注意观察心跳、呼吸变化。发现心跳和呼吸停止则要立即抢救。
⑤多人中毒，注意分类发生三人以上多人中毒事故，尤其是数十人中毒时，要成立一个抢救指挥机构，负责指挥全面抢救、抢修、恢复生产等工作。要组织医务力量抢救患者，应及时将病人就近运送到医院就诊，要注意按病情轻重把患者分别安排到不同场所，以便分别处理；同时，迅速采取一切措施切断毒源，抢修已破坏的设备，争取早日恢复生产。清点在事故现场的人员，并及时救出。
如果突然散发大量毒气，将人群围在中间，身边无个人防护器材可用，可采取应急措施，如应用湿毛巾(或手帕、衣物)等包住口、鼻，防止吸人大量毒气，并迅速离开毒源(选择上风向)。在现场抢救中毒者，还要注意自身的防护。(2)防尘的措施
①厂房位置和朝向的选择产生粉尘的车间在工厂总平面图上的位置，对于集中采暖的地区应位于其他建筑物和非采暖季节主导风向的下风侧；在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。厂房主要进风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直。即与厂房纵轴成60°～90°角。在考虑风向的同时，应尽量使用厂房的纵墙朝南北方向或接近南北向，以减少日晒，在太阳辐射热较强及低纬度地区尤需特别注意。
②工艺方法和布置合理化采用新工艺、新技术、新材料做到机械化、自动化，消灭尘源或减少粉尘飞扬，这是最重要的措施。工艺布置必须合理。在工艺流程和工艺设备布置时，应使主要操作地点位于车间内通风良好和空气较为清洁的地方。工艺布置时，尽可能为除尘系统(包括管道敷设、平台位置、粉尘的集送及污泥处理等方面)的合理布置提供必要的前提条件。
③粉尘扩散的控制
a．密闭控制。这是对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施。
b．消除正压。降低落料的高差，按照物料颗粒尺寸、空气诱导量分别与降落距离的1／2或2／3次幂成比例，距离越短，物料诱导空气量就越少，以减少粉尘外逸。
c．适当减少溜槽倾斜角。采用这种方法可以增加颗粒与溜槽壁之间的摩擦或碰撞，以降低诱导空气的能量。
d．隔绝气流、减少诱导空气量。
e．降低下部正压。可采取连通管法；将导槽的空间增高，形成缓冲箱；在导料槽上加长缓冲箱，其中设迷宫挡板，使空气可以迅速排出而达到泄压的目的。
④控制扬尘为了克服这种现象，首先应避免在飞溅区域内有孔口，并装置较宽大的密闭罩，如在皮带运输机的受料点下部不采用托辊，改用钢板，则可避免皮带因受到物料冲击而下降，以致在导料槽和皮带之间形成间隙，而这又往往是造成粉尘外逸的原因。控制空气扰动，检查门采用斜口接触，法兰垫料最好用毛毡泡沫塑料，纱封盖板，毡封轴孔，柔性连接，堵眼糊缝等，都是较可行的措施。
4．防振动和噪声措施
(1)控制振动源
①采用各种平衡方法来改善机器的平衡性能必要时可以换机型，修改或重新设计机械的结构，如重新设计凹轮轮廓线，短曲柄行程，减少摆动质量，改变磁通间隙等以减小振动幅度，改变机器结构尺寸，采用局部加强的办法，改变机器结构的固有频率，以改变干扰力的频谱结构，提高静、动平衡，精细修整轮齿啮合表面，减小制造误差，提高安装时的对中质量等。
②制共振共振不仅是一种能量的传递，而且具有放大递、长距离传递的特性。共振就像一个放大器，小的位移作用可得到大的振幅值。改变机械性结构的固有频率，从改变物体、设备、建筑物等的结构和总的尺寸，或采取加筋、多加支撑点的局部加强法来改变其固有的频率；改变各种动力机械的扰动频率，如改变机器的转速或更换机型等方法；振动源安装在非刚性基础上；管道及传动轴等必须正确安装，可采用隔离固定，这对减小墙、板车船体壁的共振影响十分有效。
③隔振技术
a．采用大型基础。这是最常用的办法，根据工程振动学的原则，合理地设计机器的基础，可以尽量减少基础的振动向周围传递。
b．开挖防振沟。在机械振动基础的四周开有一定宽度和深的沟槽，里面充填松质物质，用来隔离振动的传递。
c．采用隔振元件。在振动设备下方安装隔振器，它是目前：程上广泛采用的控制振动的有效措施。它能起到减少力的传递作用。如果选择和安装隔振元件得当，可有85％～90％的隔振效果
(2)控制噪声的措施①消除或控制噪声源这是防止噪声的根本措施。可采用焊接代替铆接，压铸代替气锤，球磨机内以橡胶衬里代替钢衬板。鼓风机、电动机可以采用隔离或移出室外并予以隔声。
②合理选定厂址和厂房设计能产生噪声的化工厂，在选择厂址时，一定要远离居民区，尤其远离小学校、幼儿园等。噪声车间建造时应尽量采用吸声材料和隔声材料，以减低车间内噪声反射，同时防止噪声向车间外传播。
③噪声控制技术
a．吸声。用多孑l材料如玻璃棉、毛毡、棉絮等，均有很好的吸声作用。
b．消声。用于防止空气动力性噪声的主要措施，如风道、排气管等都可安装消声器。
c．隔声。用一定的材料、结构和装置将声源封闭，以控制噪声传播。如采用隔声罩、隔声墙、隔声门窗等。
d．隔振。防止固体振动传播噪声，在机器的基础与地板、墙壁之间装有减振装置或防振结构。
e．阻尼。在管道、机器外壳、车体、船体的金属板上涂一层阻尼材料，如沥青、软橡胶及油漆等，这些材料内损耗和内摩擦大，使金属板振动能量的相当部分被消耗变成热能，降低了噪声。
④个体防护采取个体防护也是行之有效的措施。
5．防暑降温措施
①合理选址、合理设计热源应尽量布置在车间外面；放置在夏季主导风向的下风侧；操作工人应尽量远离热源；热的成品和半成品及时运出车间，堆放在下风侧。
②隔热可利用水或热导率小的材料隔热。常用的有循环水门、水箱、瀑布水幕、钢板流水、铁纱水幕等。用于隔热的材料有石棉、炉渣、泡沫砖、珍珠岩、耐火砖、耐火泥等。如敞开式电石炉可用隔热材料密封。
③通风降温自然通风是一种既经济又有效的措施。若自然通风不能达到降温要求或生产车间内要保持一定的温度、湿度可采用机械通风。
④供给合理饮料供给高温作业人员盐汽水、盐茶水、绿豆汤、酸梅汤等。饮水方式以少量多次为宜。
⑤做好个人防护防止辐射热，可用白帆布工作服、防扫镜、手套、护腿等，夏季室外露天作业使用草帽。
⑥格检查对高温作业人员，应进行就业前和入暑前体格检查，凡患有心、肺、血管器质性疾病，持久性高血压，胃及十二指肠溃疡，活动性肺结核，肝脏疾病，肾脏病，肥胖症，贫血急性传染病后身体虚弱、中枢神经系统器质性疾病者，均不宜从事高温作业。
6．防化学灼伤措施
(1)化学灼伤的预防为了防止化学灼伤，应加强对设备的养和维修，防止跑、冒、滴、漏。要熟悉本岗位上所接触的原料中间体、成品的化学性质。对易燃、易爆的化学物品做好防火、爆等安全生产工作。例如，易燃的化学物质(如苯、石油醚、醚、丙酮)应予密封，置于阴凉通风处，远离明火、热源及氧剂。严格遵守操作规程，穿戴好必要的劳动防护品(如橡皮手套围裙、胶鞋，必要时头面部戴好有机玻璃罩或防护眼镜等)；尤：在容易发生皮肤、眼灼伤的现场应设置冲洗设备，在无自来水的地方，应设置清洁盆水，专人负责，每天调换，并加盖保持清洁，以便事故发生后及时进行自救互救。
(2)化学灼伤的急救对化学灼伤的急救要分秒必争，尤其头面部的灼伤，不仅要注意到皮肤，更重要的是眼睛。处理方法正确，尽力减轻伤害的程度。例如，在搬运过程中，装盐酸的容易破碎，盐酸溅在身上。伤者即刻跳人附近的河中，伤员的衣服被腐蚀得“千疮百孔”，但仅仅是皮肤发红，属i度烧伤。另一例是氢氟酸烧伤，因橡皮管接头滑脱，使无水氢氟酸溅于工人的右手腕及前胸部，当时仅注意冲洗胸部皮肤，而忽视了手腕部的冲洗，结果胸部仅是轻度烧伤(i度)，而手腕部则严重烧伤(Ⅱ度)。可见，及时冲洗在处理化学灼伤时是何等重要。
①化学性的皮肤灼伤应按下列步骤进行处理。
a．立即离开现场，迅速脱下被化学物质玷污的衣裤、鞋袜。
b．立即用大量自来水或清水冲洗创面15～30min。冬季要注意保暖。
c．酸性化学灼伤用2％～5%碳酸氢钠(小苏打)溶液冲洗和湿敷；碱性化学灼伤用2％～3％硼酸溶液冲洗和湿敷。最后仍需用清水冲洗创面。
d．黄磷灼伤时应用水冲洗、浸泡或用湿布覆盖创面，以隔绝空气，阻止燃烧。曾有一例黄磷烧伤患者，在将病人送医院途中，伤肢既未包扎又未浸泡，到医院时上肢上的黄磷还在继续燃烧，冒着白烟，这样更加重了烧伤。
②化学物质溅入眼内，其处理方法如下。
a．千万不要急于送医院，应当首先在现场迅速进行冲洗，以免造成失明。冲洗时眼皮一定要掰开，闭着眼睛冲洗是劳而无功的。冲洗要有一定的水压及较大流量的水，才能使化学物质稀释或冲洗掉。另外也可把头部埋入盆水中，用手把眼皮掰开，眼球来回活动，使酸碱物质尽快冲洗掉。
b．电石、生石灰颗粒溅入眼内，应用植物油或石蜡油棉签蘸去颗粒，才能用水冲洗，否则，遇水产生大量热反而加重烧伤。
处理化学灼伤，使用中和剂时要谨慎。因为酸、碱中和过程中能产生热量。有的中和剂本身也会刺激创面或吸收中毒。所以，创面首先用清水冲洗后，强碱烧伤用弱酸(1％枸橼酸水或3%硼酸水)中和，强酸烧伤用弱碱(2％～5％碳酸氢钠水)中和，再用清水冲洗创面，冲去剩余的中和剂及防止发热。
对需要转医院的伤员，最好有医务人员护送。创面上不要任意涂上油膏或紫药水，可用清洁布覆盖，并根据伤情轻重，随带急救药品与氧气袋，以防途中发生意外。烧伤面积大者，应给伤员口服适量的食盐饮料。
化工安全生产的检测分析作用及预防措施 [篇2]
一．化工企业安全生产的必要性
化工是我国国民经济的支柱产业，但化工生产往往存在着许多潜在的危险因素。任何一项设备隐患、制度缺陷、工作疏忽或个人违章行为，都可能造成安全事故的发生。实际上，一个化工厂从建立到生产出产品。要经过很多环节，包括环境评价、产品和生产装置的安全性评价等。这些企业虽然表面上可以获利，但实际会造成各种各样的隐患。因此，目前国家仅有环保部门和安监部门来进行管理是非常辛苦的，所以我们化工企业单位一定大力支持政府部门的工作。 安全生产是化工生产的前提，由于化工生产品中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多，高温、高压设备多、工艺复杂、操作要求严格，如果管理不当或者生产中出现失误，就可能发生火灾、爆炸、中毒或者灼伤等事故，影响到生产的正常进行，甚至毁灭整个工厂。无数事实告诉我们，没有一个安全的生产基础，现在化工就不能够健康正常的发展。
安全生产时化工生产的保障，要充分发挥现代化工生产的优势，必须实现安全生产，确保生产长期连续、安全的运行。发生事故就会造成企业不能正常运行，影响生产能力，造成一定的经济损失。安全生产是化工生产的关键，化工新产品的开发、新产品的试生产必须解决安全生产问题，否则便不能进入实际生产。
二．事故产生原因分析
(1)原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。
(2)生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。
(3)设备破损引起爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。
(4)小型化工企业的工人素质往往不高 , 职工对作业系统的操作事，随意删改安全操作规程 , 误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时 , 焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在: 违章指挥 , 动火审批不严; 贸然动火酿成火灾; 现场监督、现场措施不力。 综上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的过失，上述列举的事故起因，无不与人相关，事故既然主要由人造成的，那么人们就必须想方设法的去控制事故的发生。
三．预防措施
(1)科学规划，合理布局。要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。
(2)严把建厂审核和设备选型关。化工企业的生产房应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素。同时设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程
的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。
(3)加强生产设备的管理。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力容器及管道爆炸事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价。
(4)强化教育培训，做好事故预案。化工企业从业人员要确保相对稳定，企业要严格职工的全员消防安全知识培训、特殊岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提高职工业务素质水平和生产操作技能 ,提高职工事故状态下的应变能力。
(5)落实安全生产责任制，杜绝责任事故。从领导到管理人员，明确并落实安全生产责任制，特别是强化各生产经营单位的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追究事故直接责任人的责任，同时要追究有关负责人的领导责任，防止因为管理松懈，“三违”等造成事故。随着化工安全生产职责的明确，责任的落实，管理环节严谨，基本可以杜绝责任事故的发生。
四．建议
化工企业部门应根据行业特点，制定化工企业重大事故应急救援方案编制的指导性导则，企业导则的主要内容以及本企业重大危险源的具体实际情况，编制重大事故应急措施方案，对企业职工进行实施应急措施培训，并进行模拟演练，按照应急措施反感进行救助和躲避，以提高企业领导和全体职工在发生重大事故后的应变能力。通过各种措施的落实，将事故造成的损失控制在最低限度。
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