中国二重实习报告

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中国二重实习报告

　　一、公司简介

中国二重实习报告

　　中国第二重型机械集团公司始建于1958年，是中央直接管理的“ 关系国家安全及国民经济命脉 ”的企业集团，是国家重大技术装备国产化基地和我国最大、最重要的新能源装备制造基地之一。中国二重总部设在四川省成都，主要研发中心和生产基地分布在中国的两省三地，即四川省成都工程研究中心，四川省德阳基地和江苏省镇江出海口基地。拥有一个上市公司，8个科研院所，11个事业部、子公司和子企业。截止2011年末，中国二重占地总面积约482万㎡，总资产265亿元，在册职工13264人。中国二重具有雄厚的物质技术基础和强大的产品研发、设计和制造能力，旗下有国家级技术中心、工程实验室和博士后工作站，有以当今世界最大的160MN自由锻压机为代表的生产设备6600余台，具备一次性冶炼1000t钢水、浇注600t钢锭、产出550t成品铸件及400t 成品锻件的能力，是中国最大的冶金成套设备、锻压设备、风电核心部件、核电、水电、火电成套铸锻件、船用铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型航空模锻件等重大技术装备制造基地。拥有国内首屈一指的特种大件物流码头，是核电、重型容器等大型成套设备极限制造加工基地。许多产品填补了国内空白，替代了进口，为推进中国重大技术装备国产化、振兴民族装备制造业做出了积极贡献。中国二重正坚持以科学发展为主题，以转方式调结构上水平为主线，围绕“做强做优，培育具有国际竞争力的世界一流企业”的中心任务，实施“走出去”战略，大力提升公司国际化水平，大力加强企业自主创新，加强技术改造和企业管理，加快推进“一个中心，两个基地”建设步伐，为中国从装备大国走向装备强国不懈努力。

　　二、实习目的

　　通过实习，将课堂上所学的有关理论知识与生产实际紧密结合，做到理论联系实际，加深自己对铸钢车间特别是对冶炼过程的感性认识，增强自己的实践经历和知识；通过实习使自己加深对专业领域的认识，以便能更好的掌握冶炼有关的生产工艺、生产设备以及铸件质量、性能等因素，力图达到能对生产中的各项经济指标进行分析与计算，从而改进生产工艺或者生产的组织与管理，提高效益，降低能耗；同时通过车间的生产实习，全面了解车间的现状、产品以及生产状况。

　　三、实习过程和内容

　　（一）、安全教育

　　在实习开始时，学校组织我们到公司由安全保卫科科长对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等，如进车间必须穿好工作服佩带安全帽，不能擅自单独行动，有不懂和自己解决不了的问题及时向师傅请教。“安全是第一，工作是其次”可见安全的重要性！

　　（二）、组织参观

　　在实习开始时，学校组织我们对实习单位的参观，以便了解其概况。在实习期间，我们还到其它有关车间去进行专业性的参观，获得了更加广泛的生产实践知识，和更加准确理解了工厂的运作模式。参观中我们着重了解了先进的设计思想和方法、先进工艺方法、先进工装、先进设备的特点以及先进的组织管理形式等。

　　（三）、车间实习

　　我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。

　　冶炼工段主要由钢炉和浇铸两部分组成。是车间技术含量比较高的工段。钢炉组承担车间各类铸件的冶炼工作。它以废钢为主要原料，利用氧化法的炼钢工艺进行炼制。钢炉组克服很多苦难，锐意进取，在保证质量的同时，极大的提高了生产效益。

　　在钢炉组的实习，是本次实习的核心和重中之重，本次实习的主要目的旨在通过在钢炉的实习，了解氧化法炼钢的工艺流程和实际操作，并通过与自身的理论知识相结合，来提高自己的综合能力与素质，为车间服务。

　　电弧炉炼钢有许多因素要考虑，尤其车间所使用的电弧炉，基本上所有操作都由手工完成，加料，喷氧，取样，扒渣，测温都由人工动手完成，劳动强度大，劳动环境恶劣，操作过程难以精准控制，比较容易出现小的差错，会导致所炼钢水成分、温度不准，除气不净等缺陷。而且在节能减排的今天，降低能耗也是我们必须考虑的一个大问题。

　　（四）、在钢炉的实习过程中，我对碱性电弧炉氧化法炼钢的六个个过程：补炉、配料装料、熔化期、氧化期、还原期、出钢均做了详细了解，并对一些环节进行了实践操作。下面是我对车间钢炉组冶炼过程工作的的归纳总结：

　　1、补炉

　　每炼完一炉钢后，在装料前必须要进行补炉，其目的是修补被侵蚀的渣线和炉底以及其他被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。车间采用湿补，在出钢后带炉体恢复正常扒除炉门上残余渣后，立即用镁砂修补渣线和炉壁薄弱处，然后休整炉门。补炉必须达到高温、快补、薄补，利用炉膛余热使镁砂烧结在炉壁上。

　　2、配料装料

　　主要原料为废钢，利用焦炭配。废钢先用电子秤称质量，确定炉料量，然后计算确定所用焦炭量。配炭要充分考虑客观因素，如果炉料氧化皮比较多、潮湿，配炭得稍多点，不然会造成后期除气不尽。我在实习期间，发现了不少由于配炭不准，造成除气不净，返炉重炼的现象。还有炭不能配得太高，这样会造成氧化期实践延长，提高能耗。

　　装料前，先向炉底铺上一层石灰以及部分萤石，这有利于早期去磷，减少钢液吸气以及去除部分非金属夹杂。装料时，直接使用天车吊着料斗把料倒进炉内。有时进行二次加料，二次加料要快，先把料准备好后，再旋开炉盖加料。如果炉底造渣材料不足，也可在二次加料时加入部分石灰和萤石，减轻后期劳动强度。这样亦可以更好的捕捉脱磷时机。

　　3、熔化期

　　熔化期是主要耗电时期，分为启弧、穿井、电极上升、低温区炉料熔化四个阶段。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸气和以及防止金属挥发。

　　为了加速熔化，预前脱磷，在炉料熔化到2/3时，进行吹氧助熔。吹氧助熔有利于加速大料以及炉内部分低温区域炉料的熔化，有效的降低能耗，节省成本。吹氧时，吹氧压力大概为0.5~0.6Mpa，吹氧管折成20到30度角，插入深度10~20cm。吹大料使，为了防止塌料，造成钢液翻溅，失炭严重，吹氧位置和角度的选择至关重要。

　　熔化期熔化渣的好坏直接影响的脱磷的成败以及电能的利用率。所以在吹氧的同时，必须时刻关注渣面，适时调渣，最好形成泡沫渣。熔化期快结束时，应采取流渣操作，重造新渣，这样既有利于后期进一步脱磷也可以节省造渣材料，并可以减小钢液的后期回磷量。

　　熔化期快结束时，取样分析化学成分，确定炭、硫、磷含量作为后阶段氧化还原反应控制成分的依据。

　　4、氧化期

　　个人认为氧化期是这个冶炼过程中最复杂也是最重要，最难控制的过程。氧化期的主要任务是脱炭、脱磷，以及去除气体和夹杂物，并提高钢液温度。氧化前期主要目的是造渣脱磷，这时温度得偏低，炉渣要有强氧化性和强碱性，并且流动性要好，氧化后期是脱炭除气去杂质，采用吹氧（主要）和加矿石结合的方法脱炭。氧化后期渣的流动性好，渣要薄，可以做到炉渣自动流出或者进行流渣操作。氧化期结束后要进行扒渣操作。在整个氧化期采用磨炭花的方法确定炭含量来保证石灰的加入量和流渣操作。车间正常的氧化期时间为20~30分钟。

　　氧化期操作：1）渣况良好方可分批加矿石，每批加矿石量不得太多。2）调整渣况。当氧化沸腾开始，采用流渣，要求炉渣碱度2～3，炉内渣量控制在3％～4％。氧化期后阶段，应使炉渣流动性好，渣层要薄，渣量控制在2％～3％。3）温度控制。氧化期总的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液中磷的情况而定。氧化末期必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10～20℃。4）净沸腾。当温度、化学成分合适，就停止加矿石，调整好炉渣，并加入少许锰铁进行预脱氧，让熔池进入自然沸腾(5～10min)，使钢液中的残余含氧量降低，并使气体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。5）扒渣。氧化期炉渣中FeO含量很高，又含有P2O5，为了还原期脱氧及防止回磷必须扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10～2O℃；扒渣前炭、磷及其他限制性成分应符合要求。

　　5、还原期

　　还原期主要任务是造好还原渣对钢液进行脱氧、脱硫，并调整化学成分，控制好出钢温度。

　　扒渣结束后，立即加入锰铁、硅铁预脱氧，然后迅速加入石灰、萤石造渣。待渣面形成后加入还原剂炭化硅粉，立即关闭炉门，进行还原反应进行脱氧。而且每隔5到8分钟分批加入造渣材料、还原剂确保反应的持续进行。在第二次造渣以及添加还原剂前搅拌熔池，使各种合金料充分溶解，扩散，达到去除非金属夹杂，均匀成分的目的。然后取样分析成分，确定C、Mn、Si、S、P含量，以确定是否需要增炭（用生铁），加硅铁，锰铁量，并去硫以达到合格的化学成分。车间还原期时间一般为30~40分钟。

　　出岗前分析渣中氧化铁含量，确定是否脱氧良好，确保成分合格，非金属夹杂少，并测温确定出钢温度。

　　6、出钢

　　出钢桶先经过烘烤，成暗红色。出岗前先在出钢桶内加入铝线，以最终脱氧。出钢时保持钢液流出顺畅，钢渣混出。

　　出钢后取样分析化学成分，并加入钢包覆盖剂，喂硅钙线，测温决定镇静时间，然后浇铸。

　　以上是我对整个冶炼过程的了解，其中有的环节经过自己亲手操作，在操作过程中发现并不是如书上写的那么简单。实际操作过程中有很多技巧，有很多方法值得我去学习和借鉴，譬如吹氧，就得考虑氧气气压，吹氧角度，吹氧位置以及人站立的位置，稍有不慎很有可能造成大塌料，造成后期炭量低，必须增炭去气，致使后期磷含量增高，降低钢水品质。而且塌料是造成钢液飞溅，存在比较大的安全隐患。尤其现在处于夏季，温度高，在钢炉前吹氧，也是对身体的一种考验。

　　四、实习发现

　　去磷时机的把握。

　　去磷时间就短短几分钟，稍有不慎，就会造成去磷时机的丧失，去磷效果不明显。所以抓住去磷时机在炼钢过程中很重要。车间炼钢时，去磷效果不是很理想，最大的问题就是把握不住去磷时机。去磷的关键是低温，高碱，强氧。所以在熔化期的去磷操作至关重要，一般可以去除50~70%的磷。归结到操作的话，就是提前造渣，把握好吹氧时间。但是由于条件以及习惯限制，车间吹氧时间全部由工人自己估计，所以造成吹氧时间的不一致，所以去磷效果参差不齐。查阅有关资料，我觉得有种方法可行，就是在装料时，可在炉底装入少量的矿石，以加强渣液的氧化性。待渣熔化时，就可在钢液上面形成强氧化性渣，提高去磷效果。

　　在这三个月的参观、学习和操作的生产实习期间，我参观了整个生产车间，并对流程有了大概的了解，初步认识了本企业特别是本车间的基本情况和它的发展历程，并且对其生产流程有了一些大致的了解。觉得生产实际中的炼钢的过程与在学校所作的实验过程有着巨大的差别，在其过程中需要考虑的问题和因素也增加了很多，而不能一味的追求高性能。在实习中，我明白了生产注重的是效益，是质量与成本的有机结合。在生产中，尤其在冶炼过程中我们需要考虑的不仅仅是把铸件做出来，而是需要综合考虑原料成本，能耗等诸多因素，以图设计最佳的工艺路线，工作方法以及最优生产组织与管理，降低成本，加强质量，提高效益。

　　在钢炉的实习过程中，师傅给了我无微不至的关怀和细心的指导。他丰富的实践经验令人折服，一丝不苟的工作态度令人钦佩。从他身上，我看到了我们企业，我们车间师傅的工作态度和敬业精神，使我明白只有热爱本职工作，才能全身心的投入工作中，服务企业，提高自己。工作的目的，不能只是物质利益地获取，而是要学会享受工作，快乐工作。

　　在这段实习期间，上午帮师傅们搞好卫生，听师傅们讲理论及操作技巧。下午随师傅到现场，进行实践操作，真正的实现了理论与实践相结合。

　　五、实习体会

　　通过本次生产实习，使我明白了理论联系实践的重要性，使我明白了冶炼过程在生产领域的具体应用。我明白了只有把课堂所学基础理论、专业知识和基本技能合理结合，以及掌握有关技术规范、工艺流程以及工作技能，才能锻炼了我分析、解决有关冶炼实际问题的能力，从而提高我的专业综合素质，培养自己的创新精神与创造能力，为将来从事研究冶炼成型打下良好的应用基础，并且在这个基础上把所学的理论知识与实践紧密结合起来，培养实际工作能力与分析能力，以达到学以致用的目的。同时也为以后的工作打下了一定的基础，让自己更好、更快的投入工作中。

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